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e.scala
stow robotics
IFOY-Kategorie
Robot
Zusammenfassung
e.scala ist ein hoch standardisiertes, roboterbasiertes Ware-zur-Person-System, welches mit einem Roboter alle klassischen Bestandteile eines automatisierten Lagersystems ersetzt und dadurch neben einem deutlich geringeren Invest sowie geringerer laufender Kosten eine Realisierungszeit von nur drei Monaten ermöglicht.
Beschreibung
Das e.scala ist ein roboter basiertes Lager- und Kommissionersytem, wobei der Roboter sich in drei Dimensionen in einem Lagerkubus bewegt und über eine Schienensystem jeden Punkt in einem Lager oder in einer Produktion auf einfachste Weise erreicht. Ein patentiertes Rampensystem ermöglicht es den Robotern sich von Lagerebene zu Lagerebene zu bewegen sowie Höhenunterschiede außerhalb des Lagerkubus zu überwinden. Durch die hohe Flexibilität der Roboter sind multiple Arbeitsplatzvarianten auf sehr einfache weise abbildbar. Dadurch ist es möglich, nahezu jede prozessuale Kundenanforderung mit Standardbausteinen abzubilden.
Der Einsatzbereich für e.scala liegt in kleinen und mittelgroßen Installationen mit einem Fokus auf Anwendungen im E-Commerce, in der Produktionsversorgung sowie auf Microfullfilment-Lösungen. Die hohe Standardisierung des Systems erlaubt es, bereits kleine Anforderungen ab 500 Lagerplätzen zu automatisieren und ermöglicht so eine bedeutend frühere Vollautomatisierung im Vergleich zu klassischen Systemen vorzunehmen.
Bewerbungsdaten
Innovation
Die größte Innovation zu bestehenden Systemen ist die Einfachheit des Gesamtsystems. Durch die konsequente Fokussierung auf nur eine Automatisierungskomponente ist im gesamten Lagerbereich sowie für den gesamten Materialfluss keinerlei Elektrifizierung notwendig. Dadurch verursacht das e.scala einzigartig niedrige Wartungs- und Servicekosten.
Die hohe Standardisierung erlaubt es zum einen ein Gesamtsystem innerhalb kürzester Zeit zu planen und die 15 Basiskomponenten des Lagersystems sowie den e.scala Roboter direkt ab Lager zu liefern. Dies ermöglicht eine äußerst schnelle Liefer- und Implementierungszeit. Eine stufenweise Automatisierung in Kapazität und Leistung ist damit einfacher als mit allen bestehenden Systemen.
Neben der Einfachheit ist eine weitere wichtige Innovation die Zugänglichkeit zu jedem Behälter im gesamten System über multiple Wege. Die Verfügbarkeit auch im Falle einer Havarie eines Roboters ist damit einzigartig hoch.
Die dritte große Innovation besteht in den flexiblen Sequenziermöglichkeiten. Das Sequenzieren ist an drei Positionen im System möglich. Jeder Lagerplatz kann zu einem Sequenzerplatz umdefiniert werden, was auf Höhe der Arbeitsplätze eine Vorbereitung und Konsolidierung von Aufträgen stark erleichtert. Die zweite Möglichkeit besteht in einer separaten Sequenzer Strecke, welche sich in der Vorzone befindet. Diese wird von den Robotern als „Kurzzeitparkplatz“ genutzt. Die dritte Möglichkeit befindet sich innerhalb des Arbeitsplatze
Marktrelevanz
Die Nachfrage nach Behälter-basierten Automatisierungslösungen ist in den vergangenen Jahren kontinuierlich gestiegen und wird in den kommenden Jahren weiter ansteigen. Dies ist zum einen dem nach wie vor anhaltendem E-Commerce-Boom wie auch dem Druck zu weiteren Automatisierung wegen fehlender Fachkräfte geschuldet. Der gesamte Markt wird aktuell auf ca.20 – 30 Milliarden € beziffert.
Insbesondere die Nachfrage nach kleinen und mittelgroßen Automatisierungslösungen hat in den vergangenen Jahren zugenommen. Für die Automatisierung von Kleinanlagen sind ein niedrige Anfangsinvestition und eine leichte Skalierbarkeit wichtig. Das e.scala ist exakt dafür designt. Mit dem e.scala ist es möglich, innerhalb kürzester Zeit mit einem niedrigen Invest die Wettbewerbsfähigkeit von E-Commerce-Händlern und produzierenden Unternehmen zu steigern. Dabei ist die Flexibilität des Systems so hoch, dass eine Erweiterung oder nachträgliche Veränderung des Systems nicht nur in Kapazität und Leistung sondern auch in den Arbeitsplätzen mühelos möglich ist.
Hauptvorteile für den Kunden
- Keine Lifte oder Fördertechnik notwendig
- Skalierbar in Kapazität und Leistung
- Verschiedene Lagervarianten von einfach bis multitief möglich
- Anbindung des gesamten Lagers oder einer Produktion mit einem einfachen Schienensystem
- 100% Leistung im 24/7 Betrieb durch ein „charge on the fly“ System
- Die Roboter können jeden Punkt im Lagerbereich über mehrere Wege erreicht
- Arbeitsplatzlösungen mit einer N zu N Beziehung der Behälter
- Eine Sequenzierung ist an mehreren Stellen im System möglich
Technische Daten
Video: e.scala
IFOY Test
| Name | stow robotics, e.scala |
| Category | Robot |
| Date of Test | 17.-23. März 2022 |
Testbericht
Der Hersteller stow robotics kommt mit einer Demoanlage eines klassischen Ware-zur-Person-Shuttle-Systems zu den IFOY TEST DAYS nach Dortmund, das man am Stück vom Lkw in die Testhalle geschafft hat. Das einzig bewegte Teil in dem Lager- und Kommissioniersystem ist das auf Schienen fahrende Shuttle, das bei stow „Robot" heißt. Ansonsten bekommt der Kunde Redundanz pur geliefert. Die Stärke von e.scala liegt da, wo es um den Einstieg in die Automatisierung geht.
Der USP der Installation ist die Tatsache, dass die komplette Anlage aus nur 15 unterschiedlichen Teilen besteht. Gezeigt wird allerdings nur die „spannende" Lagervorzone mit drei Linien, um im Lager auf vier Ebenen zu gelangen. Wie das System funktioniert, ist auch im Produktnamen hinterlegt: Das „e" kommt von Escalator, also einer Rolltreppe. Und das „scala" soll die Skalierbarkeit demonstrieren. Und noch etwas ganz Besonderes fällt sofort auf: Die gesamte Installation kommt ohne Hub in der Vertikalen, also ohne Aufzug aus: Zu den einzelnen Gassen geht es über schräge Rampen, was die Fehleranfälligkeit erheblich reduziert. Als „Connector" wird das Modul bezeichnet, an dem der Robot die Fahrtrichtung wechseln kann, um das zu befördernde Gut ins Lager hinein oder herauszufahren und, mit oder ohne Transportgut, die Ebene zu wechseln.
Im Prinzip gleicht das System einem Parkhaus, wobei das eigentliche Auftragssystem in der Regel außerhalb des Lagers liegt. Der Hersteller legt höchsten Wert auf die Redundanz des Systems: Das Einzige, was nach eigener Aussage brechen kann, ist der Roboter. Aber der blockiert nicht das ganze System. stow nutzt dabei das 200 Jahre alte Konzept der Bahn. Der Transportroboter hat acht Räder: vier für die Fahrt in die X-Richtung, die vier anderen bewegen den Robot nach dem Radwechsel in die Y-Richtung. Grundsätzlich benötigt der komplette Aufbau nur zweimal Strom: Einmal für die Ladestation, an der die einzelnen Robots ihre Power-Caps aufladen können – mit einer Ladedauer von acht Sekunden fahren sie übrigens rund zwölf Minuten umher –, und einmal für die WiFi-Roboter-Kommunikation mit dem Lagerverwaltungssystem. Das heißt auch: In der kompletten Vorzone ist kein Kabel verbaut.
Die einzelnen Module des e.scala-Systems sind in der Größe 5,0 Meter x 2,5 Meter ausgeführt und skalierbar. Wobei das System 24 Meter Gesamthöhe noch gut verträgt. Wenn der Robot über die verbauten passiven RFID-Tags im jeweiligen Streckenabschnitt fährt, weiß das die Stow Traffic Control (STC). Manche würden Materialflusssystem dazu sagen, andere wiederum Warehouse-Control-System.
e.scala ist ganz grundsätzlich für Einsätze in kleinen und mittleren Installationen mit Fokus auf Anwendungen im E-Commerce-Bereich, in der Produktionsversorgung sowie bei Micro-Fulfillment-Lösungen gemünzt. Weil das System im hohen Maße standardisiert ist, können selbst kleine Anforderungen ab 500 zu automatisierenden Lagerplätzen gut damit bedient werden. Weil die 15 Basiskomponenten des Systems sowie der Robot direkt ab Lager geliefert werden können, kann ein Gesamtsystem innerhalb kürzester Zeit geplant und realisiert werden. Selbst im Fall einer Havarie eines Roboters ist die Verfügbarkeit des Systems außerordentlich hoch, denn über multiple Wege ist die Zugänglichkeit eines jeden Platzes im System jederzeit gesichert.
IFOY Testfazit
Das „charge on the fly"-System der Roboter, die ihre Power-Caps jederzeit nachladen können, gewährleistet den Kunden 100 Prozent Leistung dieses Lager- und Kommissioniersystems in einem 24/7-Regelbetrieb. Weil für Automatisierungen von kleineren Anlagen niedrige Anfangsinvestitionen und eine spätere leichte Skalierbarkeit von hoher Bedeutung sind, ist e.scala wie gemacht für KMU, die mit ihrer Investition in automatisierte Intralogistik nicht gleich „in die Vollen" gehen wollen.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Marktrelevanz
Stow robotics zielt mit e.scala auf kleine und mittelgroße behälterbasierte Lagerautomatisierungslösungen nach dem Ware-zur-Person-Prinzip ab, welche aktuell insbesondere in den Wachstumsbranchen E-Commerce, Microfulfilment und Produktionsversorgung gefragt sind. Ein wirtschaftlicher Einsatz soll sich bereits ab 500 Lagerplätzen bzw. 250 qm Grundfläche einstellen. e.scala muss sich in diesem Bereich mit Systemen von Autostore und Exotec messen. Marktpotenzial und -relevanz sind aufgrund der Besonderheiten des Systems als hoch zu erwarten.
Kundennutzen
Das Rampensystem für den Wechsel der Roboter zwischen den Lagerebenen ermöglicht es, auf Lifte, starre Fördertechnik sowie Elektrifizierung des Lagerbereichs zu verzichten und damit eine geringe Systemkomplexität bei geringen Investitions-, Betriebs- und Wartungskosten zu realisieren. Die Standardisierung erlaubt eine schnelle Realisierung und Inbetriebnahme innerhalb von nur drei Monaten. Der Lagerkubus kann in Höhe, Breite und Länge recht frei skaliert werden und erlaubt eine gewisse Flexibilität bei der Wahl zwischen Lagerdichte und Leistung. Vorteile gegenüber AutoStore bestehen in der höheren Nutzlast, schnelleren Reaktionszeit, dem höheren Durchsatz sowie der besseren Redundanz. In bestimmten Konfigurationen sollen sogar höhere Lagerdichten erreichbar sein.
Neuheitsgrad
Die Innovation besteht vor allem in der geringen Systemkomplexität bedingt durch den Einsatz der Rampen. Die Roboter sind die einzigen aktuierten Einheiten im Lagergerüst, wodurch die Lösung hervorragend bei moderaten Kosten skaliert. Zusätzlich besteht eine erhöhte Redundanz, da jeder Behälter im System über multiple Wege erreichbar ist. Behälter können an drei Stellen im System flexibel sequenziert werden, was jedoch keine Innovation gegenüber anderen Systemen darstellt. Das Lademanagement der Roboter ist hervorragend durch Supercaps gelöst, die während des Pickvorgangs in 8 Sekunden für 12 Minuten Betriebszeit schnellaufgeladen werden, wodurch eine echte 24h-Verfügbarkeit der Roboter gewährleistet ist.
Funktionalität / Art der Umsetzung
Die Funktionsweise des Testsystems wurde erfolgreich demonstriert. Der Roboter mit Zwei-Wege-Fahrwerk wechselte sicher mit und ohne Ladung über die Rampen die Lagerebenen. Abgesehen von der integrierten Hubfunktion zur Aufnahme der Kisten sind die Roboter einfach und robust gehalten. Über das Schienensystem können die Roboter auch in der Vorzone eine Sequenzierung durchführen sowie zur Produktionsversorgung in andere Gebäudebereiche fahren.
Fazit
Der spezifische Kundennutzen von e.scala ist vor allem für kleine und mittelgroße Anlagen gegeben, die aufgrund der Einfachheit und Standardisierung der Lösung schnell und kostengünstig realisiert werden sollen. Das System ist technisch simpel und solide aufgebaut und besticht durch seine Flexibilität bei der Wahl zwischen Lagerdichte und Leistung sowie durch die vergleichbar hohe Redundanz auch bei Ausfall einzelner Robotereinheiten.
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Marktrelevanz |
++ |
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Kundennutzen |
+ |
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Neuheitsgrad |
+ |
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
++ |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / - - nicht vorhanden |
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e.scala
stow robotics
IFOY category
Robot
Summary
e.scala is a highly standardized, robot-based goods-to-person system that replaces all classic components of an automated warehouse system with one robot, thus enabling a realization time of only three months in addition to a significantly lower investment and running costs.
Description
The e.scala is a robot-based storage and picking system, where the robot moves in three dimensions in a storage cube and reaches any point in a warehouse or production in an easy way via a rail system. A patented ramp system allows the robots to move from storage level to storage level as well as to overcome height differences outside the storage cube. Due to the high flexibility of the robots, multiple workstation variants can be mapped in a very simple way. This makes it possible to map almost any customer process requirement with standard modules.
The area of application for e.scala is in small and medium-sized installations with a focus on applications in e-commerce, production supply and microfullfilment solutions. The high level of standardization of the system makes it possible to automate even small requirements starting from 500 storage locations and thus enables full automation to be carried out significantly earlier than with classic systems.
Entry Data
Innovation
The big innovation compared to existing systems is the simplicity of the overall system. Due to the consistent focus on only one automation component, no electrification is required in the entire storage area or for the entire material flow. As a result, the e.scala causes uniquely low maintenance and service costs.
On the one hand, the high level of standardization makes it possible to plan a complete system within a very short time and to deliver the 15 basic components of the storage system as well as the e.scala robot directly from stock. This enables an extremely fast delivery and implementation time. Incremental automation in capacity and performance is thus easier than with all existing systems.
In addition to simplicity, another important innovation is the accessibility of every container in the entire system via multiple paths. Availability is therefore uniquely high, even in the event of a robot breakdown.
The third major innovation is the flexible sequencing options. Sequencing is possible at three positions in the system. Each storage location can be redefined as a sequencing location, which greatly facilitates the preparation and consolidation of orders at the workstation level. The second possibility is to have a separate sequencer line, which is located in the pre-zone. This is used by the robots as a "short-term parking area". The third option is located inside the workstation.
Marktet relevance
The demand for container-based automation solutions has risen continuously in recent years and will continue to increase in the coming years. This is due on the one hand to the continuing e-commerce boom and on the other hand to the pressure for further automation due to the lack of skilled workers. The total market is currently estimated at around € 20 - 30 billion.
In particular, the demand for small and medium-sized automation solutions has increased in recent years. For the automation of small plants, a low initial investment and easy scalability are important. The e.scala is designed exactly for this. With the e.scala it is possible to increase the competitiveness of e-commerce merchants and manufacturing companies within a very short time with a low investment. The flexibility of the system is so high that an extension or subsequent change of the system is not only possible in capacity and performance but also in the workstations.
Main customer benefits
- No lifts or conveyor technology necessary
- Scalable in capacity and performance
- Different bearing variants from simple to multideep possible
- Connection of the entire warehouse or a production with a simple rail system
- 100% power in 24/7 operation through a "charge on the fly" system
- The robots can reach any point in the storage area via several paths
- Workplace solutions with an N to N relationship of the containers
- Sequencing is possible at several points in the system
Technical data
Video: e.scala
IFOY Test
| Name | stow robotics, e.scala |
| Category | Robot |
| Date of Test | March 18 to March 23, 2022 |
Test Report
The manufacturer stow robotics is coming to the IFOY TEST DAYS in Dortmund with a demo system of a classic goods-to-person shuttle system that has been transported in one piece from the truck to the test hall. The only moving part in the storage and order-picking system is the shuttle, which runs on rails and is called "Robot" at stow. Otherwise, the customer gets pure redundancy. The strength of e.scala lies where the entry into automation is concerned.
The USP of the installation is the fact that the complete system consists of only 15 different parts. However, only the "exciting" warehouse pre-zone is shown, with three lines to reach four levels in the warehouse. How the system works is also reflected in the product name: The "e" comes from escalator. And the "scala" is meant to demonstrate the scalability. And something else very special is immediately noticeable: The entire installation does without a vertical lift, i.e. without a lift: The individual aisles are accessed via inclined ramps, which considerably reduces the susceptibility to errors. The module at which the robot can change the direction of travel in order to move the goods to be transported into or out of the warehouse and, with or without the goods to be transported, to change levels, is called the "connector".
In principle, the system resembles a multi-storey car park, although the actual order system is usually located outside the warehouse. The manufacturer places the highest value on the redundancy of the system: the only thing that can break, according to the manufacturer, is the robot. But it does not block the entire system. The manufacturer stow uses the 200-year-old concept of the railway. The transport robot has eight wheels: four for travelling in the X direction, the other four move the robot in the Y direction after the wheel change. Basically, the entire setup only needs electricity twice: once for the charging station where the individual robots can charge their power caps - with a charging time of eight seconds, by the way, they drive around for about twelve minutes - and once for the WiFi robot communication with the warehouse management system. This also means that there is no cable in the entire pre-zone.
The individual modules of the e.scala system are 5.0 metres x 2.5 metres in size and are scalable. The system can easily handle a total height of 24 metres. The Stow Traffic Control (STC) knows when the robot drives over the passive RFID tags installed in the respective section of the route. Some would call it a material flow system, others a warehouse control system.
e.scala is basically designed for use in small and medium-sized installations with a focus on applications in e-commerce, production supply and micro-fulfilment solutions. Because the system is standardised to a high degree, even small requirements from 500 storage locations to be automated can be well served with it. Because the 15 basic components of the system as well as the robot can be delivered directly from stock, a complete system can be planned and realised within a very short time. Even in the event of a robot breakdown, the availability of the system is extraordinarily high, because accessibility to each location in the system is ensured at all times via multiple paths.
IFOY Test Verdict
The "charge on the fly" system of the robots, which can recharge their power caps at any time, guarantees the customer 100 per cent performance of this storage and order-picking system in 24/7 regular operation. Because low initial investment and easy scalability are of great importance for the automation of smaller facilities, e.scala is made for small or medium enterprises that do not want to "go all out" with their investment in automated intralogistics.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Market Relevance
With e.scala, Stow robotics is targeting small and medium-sized container-based warehouse automation solutions based on the goods-to-person principle, which are currently in particular demand in the growth sectors of e-commerce, micro fulfilment and production supply. Economical use should be possible from 500 storage locations or 250 square metres floor space. e.scala has to compete with systems from Autostore and Exotec in this area. Market potential and relevance are expected to be high due to the system's special features.
Customer Benefit
The ramp system for changing robots between storage levels makes it possible to dispense with lifts, rigid conveyor technology and electrification of the storage area, thus realising low system complexity with low investment, operating and maintenance costs. The standardisation allows a quick realisation and commissioning within only three months. The storage cube can be scaled quite freely in height, width and length and allows a certain flexibility in the choice between storage density and performance. Advantages over Autostore are the higher payload, faster response time, higher throughput and better redundancy. In certain configurations, even higher storage densities should be achievable.
Novelty
The main innovation is the low system complexity due to the use of the ramps. The robots are the only actuated units in the warehouse framework, which means that the solution scales excellently at moderate costs. In addition, there is increased redundancy, as each container in the system can be accessed via multiple paths. Containers can be flexibly sequenced at three points in the system, but this is not an innovation compared to other systems. The loading management of the robots is excellently solved by supercaps, which are quickly recharged in 8 seconds for 12 minutes of operating time during the picking process, ensuring true 24 hours availability of the robots.
Functionality / Type of Implementation
The functionality of the test system was successfully demonstrated. The robot with two-way trolley safely changed storage levels with and without load via the ramps. Apart from the integrated lifting function for picking up the boxes, the robots are kept simple and robust. Via the rail system, the robots can also perform sequencing in the pre-zone as well as travel to other areas of the building for production supply.
Verdict
The specific customer benefit of e.scala is primarily for small and medium-sized systems that are to be realised quickly and cost-effectively due to the simplicity and standardisation of the solution. The system is technically simple and solidly constructed and impresses with its flexibility in the choice between storage density and performance, as well as with its comparably high redundancy even in the event of failure of individual robot units.
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Market Relevance |
++ |
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Customer Benefit |
+ |
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Novelty |
+ |
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Functionality / Type of Implementation |
++ |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / - - not available |
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Locus Robotics AMR Solution
Locus Robotics
IFOY-Kategorie
Automated Guided Vehicle (AGV / AMR)
Zusammenfassung
Locus Robotics ist ein führender Anbieter von intelligenten autonomen mobilen Robotern (AMRs), die mit Mitarbeitenden zusammenarbeiten, um die Produktivität und den Durchsatz in Lager- und Produktionsstätten zu verbessern. Die Lösung hilft Einzelhändlern, 3PLs, Betreibern von Speziallagern und Herstellern, immer komplexere und anspruchsvollere Anforderungen zu erfüllen und zu übertreffen, indem sie in bestehende Infrastrukturen integriert wird. Dabei werden die Arbeitsabläufe nicht gestört. Die Kunden erzielen einen vollständigen ROI innerhalb von sechs bis acht Monaten. Die Lösung besteht aus einer integrierten Ausführungsplattform, die firmeneigene Optimierungsalgorithmen und betriebliche Leistungsdaten in Echtzeit nutzt, um Arbeitskräfte und autonome mobile Roboter (AMRs) zu koordinieren und so eine zwei- bis dreifach höhere Produktivität beziehungsweise Durchsatz zu erzielen.
Beschreibung
Die Stärke von Locus liegt in der Ausgereiftheit und Optionalität der Ausführungsplattform, die eine Echtzeit-Optimierung aller innerhalb der vier Wände und über mehrere Ebenen hinweg zu erledigenden Aufgaben in Lager- und Produktionsumgebungen ermöglicht. Die Software fungiert als Flottenmanager und verwaltet komplexe Arbeitsabläufe, die eine Vielzahl von Anwendungsfällen unterstützen und die Arbeit zu Clustern zusammenfassen, um optimale Robotereinsätze zu erstellen. Der einzigartige Multi-Bot-Ansatz entkoppelt Arbeiter von Aufträgen und Aufgaben, minimiert unproduktive Zeit und weist den richtigen Roboterformfaktor zu, um den richtigen Menschen zur richtigen Zeit zu treffen und gemeinsam die nächste Aufgabe auszuführen. Das System hat sich im großen Maßstab bewährt und kann nahtlos Roboter hinzufügen, um die Kapazität eines jeden Betriebs innerhalb weniger Minuten zu erhöhen. Locus verbessert auch die allgemeine Arbeitsplatzqualität und Ergonomie. Die Mitarbeitenden müssen keine schweren Wagen mehr schieben und keine langen Wege mehr zurücklegen, um mit den wachsenden Anforderungen der Auftragsabwicklung Schritt zu halten. Sie bleiben in ihren Bereichen, während die Bots die Arbeit zu ihnen bringen. Dadurch wird die Ermüdung der Arbeitskräfte deutlich verringert und die Sicherheit am Arbeitsplatz verbessert, was zu höherer Produktivität und niedrigeren Gesamtkosten für Personalbeschaffung, -schulung und -bindung führt. Die Kunden von Locus verzeichnen nachweislich eine Verdoppelung oder Verdreifachung der Produktivität und der Durchlaufzeiten bei der Auftragsabwicklung, während gleichzeitig die Kosten für die Einstellung, Schulung und Bindung von Personal sowohl für Vollzeit- als auch für Saisonarbeitsplätze deutlich gesenkt werden.
Bewerbungsdaten
Innovation
Locus stellt sich den vielschichtigen Herausforderungen, die sich den Betreibern bei der Bewältigung des wachsenden Online-Bestellvolumens und des rapide zunehmenden Mangels an verfügbaren Arbeitskräften stellen, indem es einen kostengünstigen, vollautonomen mobilen Roboter für den Einsatz in Distributionslagern bereitstellt. Locus erreicht dies, indem es die Produktivität der Auftragsabwicklung drastisch erhöht, die Betriebskosten senkt und den Arbeitsplatz für die Mitarbeiter insgesamt verbessert.
Das innovative Robots-as-a-Service (RaaS)-Abonnementmodell von Locus bedeutet, dass der Kunde keine Investitionen in kostspielige Hardware oder Wartung des Systems tätigen muss. Im Grunde genommen mieten er die Bots, um die Arbeit zu erledigen. Eine Implementierung kann innerhalb von nur vier Wochen erfolgen. Ein ROI ist in sechs bis acht Wochen zu generieren.
Die branchenführende, fortschrittliche Navigationssoftware von Locus macht den LocusBot wendig und intuitiv. Die Software ist so fortschrittlich, dass sie es dem Roboter ermöglicht, eng und sicher mit Menschen und Maschinen zusammenzuarbeiten und reibungslos in einer dynamischen Lagerumgebung zu navigieren, Hindernissen auszuweichen und die Fahrwege zu optimieren, um Geschwindigkeit und Produktivität zu verbessern. Locus hat derzeit mehr als 30 weltweite Patente erteilt, und mehrere weitere sind derzeit anhängig.
Die Schulung der Mitarbeiter ist intuitiv und einfach. Dank einer innovativen und einfach zu bedienenden Benutzeroberfläche können die Mitarbeiter in weniger als fünf Minuten in die Bedienung des Bots eingewiesen werden. Die Benutzeroberfläche zeigt nicht nur die Entnahmeinformationen, das Produktbild und den Standort an, sondern ändert auch automatisch die Sprachen auf dem Bildschirm, um die Präferenzen der verschiedenen Kommissionierer zu berücksichtigen. Diese Funktion verbessert die Kommissioniergenauigkeit, den Arbeitskomfort und die Produktivität und macht die Arbeit für die Mitarbeiter einfacher und natürlicher. Derzeit verfügt Locus über mehr als 20 Sprachen.
Die Locus-Lösung verbessert die allgemeine Ergonomie des Arbeitsplatzes, indem sie die schweren körperlichen Anforderungen an die Lagerarbeiter eliminiert, einschließlich unproduktiver Gehzeiten und dem Schieben schwerer Wagen zu jeder einzelnen Entnahme.
Marktrelevanz
Mit der explosionsartigen Zunahme des Online-Bestellwesens in den vergangenen 18 Monaten ist das Auftragsvolumen gestiegen, während die Verfügbarkeit von Arbeitskräften immer schwieriger geworden ist. Um die wachsende Nachfrage zu befriedigen und gleichzeitig die Kosten niedrig zu halten, wenden sich Fulfillment-Anbieter und Einzelhändler der Roboter-Automatisierung zu, um die Arbeitslücke zu schließen. Die Fulfillment-Roboterlösung von Locus Robotics ermöglicht es Fulfillment-Anbietern, Einzelhändlern und Logistikunternehmen, höhere Auftragsvolumina und die steigende Verbrauchernachfrage nach einer schnelleren Auftragsabwicklung in den Bereichen E-Commerce, Einzelhandel, Omnichannel und Produktion problemlos zu bewältigen und zu skalieren. Die Lösung hat sich bei Einsätzen von zehn bis zu mehreren hundert Bots, die rund um die Uhr in einer einzigen Einrichtung arbeiten, als skalierbar erwiesen.
Das branchenweit erste, auf Abonnements basierendes Geschäftsmodell Robots-as-a-Service (RaaS) gibt Betreibern die Möglichkeit, die Anzahl der Bots einfach zu erhöhen und zu verringern, um der sich ändernden Nachfrage gerecht zu werden. Locus liefert jedes Jahr Tausende von Robotern für die Hochsaison und für den Spitzenbedarf aus, wobei sich viele Kunden dafür entscheiden, sie vor Ort zu behalten, um sie später zu nutzen.
Der globale Markt für Lagerabwicklung und E-Commerce ist ein 35-Billionen-US-Dollar-Markt mit Arbeitskosten von über 140 Milliarden US-Dollar. Aufgrund des begrenzten Platzangebots gehen viele bestehende Lagerhäuser in die Vertikale und bauen mehrstöckige Zwischengeschosse in ihre Lagerhäuser ein, um die verfügbare Kommissionierfläche zu erweitern und zu optimieren. Locus hat mehr als 60 Kunden an mehr als 120 Standorten in der ganzen Welt.
Hauptvorteile für den Kunden
Vorteile für den Kunden:
- Konstante 2- bis 3-fache Produktivitätssteigerung
- Erfüllt Volumenanforderungen und Kunden-SLA-Anforderungen - 50 Prozent schnellere Auftragsdurchlaufzeiten
- Mehr Aufträge können schneller bearbeitet werden - Flexibel und skalierbar
- Kunden können auf wechselnde Volumina und saisonale Spitzen reagieren - sie fügen einfach mehr Bots hinzu. - Schnelle Bereitstellung
- Bereitstellung in nur vier bis sechs Wochen - Vollständig mit WMS und anderen Lagersystemen integriert
- Optimierte Auftragsverwaltung, Arbeitsgruppenbildung und Laufwegplanung - Schneller ROI
- Sechs bis acht Monate Dauer, sofortige Kostenvorteile - Niedrigere Arbeitskosten
- Einsparungen bei den Kosten für Personalbeschaffung, -schulung und -bindung in einer Umgebung mit hoher Fluktuation - Echtzeit, umsetzbare Business Intelligence Dashboards und Berichte
- Vollständige Transparenz der betrieblichen Leistung, vereinfachte Prognosen, Personalplanung und Workflow-Optimierung in Echtzeit - überall und auf jedem Gerät. - Schnelle Mitarbeiterschulung und intuitive und einfach zu bedienende Benutzeroberfläche
- 100 Prozent Auftragsgenauigkeit und positive Arbeitsergonomie - Mehrsprachige Unterstützung
- Die Benutzeroberfläche wechselt automatisch in die Muttersprache des Mitarbeitenden, um die Kommissioniergenauigkeit zu gewährleisten und die Benutzererfahrung für den Mitarbeiter zu verbessern. - Locus Nachhaltigkeitsinitiative: Kein Roboter landet auf dem Müll
- Durch das Robots as a Service (RaaS)-Modell sind die LocusBots nicht im Besitz des Kunden. Locus ist nicht nur in der Lage, die Roboter vor Ort nachhaltig zu warten, sondern kann bei Auftragsänderungen oder -erweiterungen die Roboter problemlos überholen, umfunktionieren und an neuen Standorten oder in neuen Regionen einsetzen.
Weitere Merkmale und Vorteile:
3PL
- Locus ermöglicht Multi-Tenant-Standorte, indem es den Betreibern erlaubt, individuelle Workflows auf der Grundlage des jeweiligen Kundenprofils zu konfigurieren.
- Unterstützung von Mehrwertdiensten wie kundenspezifische Anpassungen, Spezialverpackungen und Personalisierungsworkflows.
Einzelhandel
- Unterstützung von Lager, Dark Store und Micro Fulfillment sowie von Omnichannel-Umgebungen.
- Verschachtelte Kommissionierung von D2C-E-Commerce, Einzelhandelsnachschub und Großhandelsaufträgen.
- Skalierbar für saisonale Bedarfsspitzen.
- Unterstützung von Kommissionierung bis zum Versandkarton, Etikettendruck und Mehrwertdiensten.
Gesundheitswesen
- Erfassung und Validierung von Chargen und Seriennummern.
- Unterstützung aller wichtigen Barcode-Standards im Gesundheitswesen.
Industrie
- Unterstützung eine breite Palette von industriellen Umgebungen
- Automobilteile und Fertigung
- Elektro-/Sanitär-/HVAC-Zubehör
Technische Daten
Video: DHL 3 x Locus Case Study
IFOY Test
| Name | Locus Robotics, Locus Robotics AMR Solution |
| Category | AGV / AMR |
| Date of Test | 17.-23. März 2022 |
Testbericht
Der US-Anbieter Locus Robotics bietet seine umherflitzenden autonomen Roboter, die kollaborativ mit dem Personal im Warehouse zusammenarbeiten, ausschließlich in einem Mietmodell im Paket an. Nach dem Set-up mit einer einmaligen „Startgebühr" steht dem Kunden eine „Kernflotte" für seine Aufgaben zur Verfügung. Das sind im Schnitt zwischen 45 und 50 Einheiten pro Kunde, Ausschläge (eher) nach oben und weniger nach unten natürlich nicht ausgeschlossen. In Europa ist der aus Wilmington in der Metropolregion Greater Boston (Massachusetts/USA) stammenden Roboterhersteller seit 2019 aktiv.
Im Moment betreut Locus mit seinem Picksystem rund 80 Kunden in etwa 200 Lagern. Die Kunden kommen nicht nur aus dem Handel, sondern auch aus Pharmazie und Industrie (ABB). Das Picken in den 45 Kilogramm leichten Fahrroboter fällt äußerst leicht: Auf dem übersichtlichen Touchscreen werden Art und Menge der am Ort zu entnehmenden und in den Kleinladungsträger auf dem Locus-Robot einzulegenden Produkte sehr gut sichtbar angezeigt. Gepickt, bestätigt, und weiter geht die schnelle Fahrt. So leicht, intuitiv und ohne eine einzige Sekunde des „Einlernens" ist das dem Tester bisher nirgendwo gefallen.
Hauptsaison ist für Locus im November/Dezember, denn das Weihnachtsgeschäft bürdet dem Handel leicht das Vier- bis Fünffache an Pickleistung auf als unter dem Jahr. Nach einer Umfrage von MHI und Deloitte haben 56 Prozent der Befragten „extreme Probleme", geeignete Mitarbeiter zu finden. Kein Wunder: Bisher sind etwa 40 bis 60 Prozent im Warenlager durch das Laufen bestimmt, bei einem Durchschnittsalter in Deutschland von 40 bis 55 Jahren.
Locus löst dieses Problem pragmatisch und wirkungsvoll, indem es die Mitarbeiter von den Kommissionierwägen trennt: Die Arbeit kommt zu den Kommissionierenden, also ein klassisches Ware-zur-Person-Prinzip. Allerdings nicht stoisch wie angewurzelt nur an einem festen Arbeitsplatz stehend, sondern „fließend" in einem gewissen Bereich, der im Normalfall aber nicht über den Lagergang hinausgeht. Das spart nicht nur jede Menge Kraft, sondern macht die Arbeit durch die Wegzeitverkürzung auch weit effektiver und produktiver als beim mitgehenden Picken. Dabei ersetzt Locus nicht etwa das Warenwirtschaftssystem beim Kunden, sondern bezieht davon seine Informationen über Produkt und Anzahl der zu pickenden Einheiten. Für die optimale Pickroute – der umherfahrenden Einheiten, wohlgemerkt, nicht der einzelnen Kommissionierer – und welche Bestellungen auf einem Container verheiratet werden, clustert die Locus-Software die Bestellungen. Im Feld arbeitet das System mit hochwertigen Lidar-Sensoren („Light Detection and Ranging"). Unabhängig von der Zeitersparnis durch kurze Wege für die Picker: Das Kommissioniersystem erhöht die Produktivität auch dadurch, dass der Mensch an einer einzelnen Pickposition beispielsweise nur 8 anstelle von 12 Sekunden zubringt – das summiert sich. Beim Picken sind beide Hände für die zu pickenden Produkte frei.
Zur eingangs erwähnten Kernflotte kann bei Bedarf leicht eine saisonale Flotte zugebucht werden, beispielsweise für zwei bis drei Monate fürs Weihnachtsgeschäft. Die Roboter selbst werden zwischen Mai und November produziert und schnell und schlank gewartet. Insgesamt hat man derzeit rund 8.000 dieser Roboter im Einsatz, 2.000 davon in Europa. Wenn es hart auf hart kommt, können leicht 100 bis 500 der Roboter produziert werden – pro Woche. Das ebenfalls bereits erwähnte „Paket" besteht bei Locus aus dem klaglosen Austausch der Robots bei der Wartung, bei Fehlfunktionen entstehen dem Kunden keinerlei zusätzliche Kosten. Alle drei Monate kommt der sogenannte „Field Service" beim Kunden vorbei und schaut nach dem Rechten. Ebenfalls drei Monate dauert es, bis ein solches System kundenseitig implementiert ist.
IFOY Testfazit
Mit den kollaborativen AMR können Einzelhändler, 3PL, aber auch Betreiber von Speziallagern oder Hersteller, mit einem ROI von sechs bis acht Monaten ihre Effektivität stark verbessern. Dabei nutzt eine integrierte Ausführungsplattform firmeneigene Optimierungsalgorithmen und betriebliche Leistungsdaten zur Koordination von „Mensch und Maschine". Zum Thema Innovation: Locus verfügt in den USA über 33 Patente und sieben in Europa. Eingereicht sind in Europa zusätzlich 23 Patente!
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Marktrelevanz
Hinsichtlich Markrelevanz trifft die AMR Solution von Locus den Nagel auf den Kopf. Die massive Steigerung des Onlinehandels erfordert kostengünstige Lösungen zur Steigerung des Durchsatzes, was mit der Gesamtlösung von Locus beeindruckend realisiert wurde. Durch das moderne Geschäftsmodell ist die Lösung auch für kleinere Unternehmen darstellbar. Daher wird die Marktrelevanz als sehr hoch eingeschätzt. Zusätzlich wird der nachhaltige Umgang mit den Geräten durch Wiederverwendung und Aufarbeitung dem Trend der Zeit gerecht, was die Lösung noch interessanter macht.
Kundennutzen
Kunden profitieren in vielerlei Hinsicht und im großen Maße von der AMR Solution. Es ist eine Steigerung der Produktivität zu erwarten bei einer gleichzeitigen Entlastung der Mitarbeiter. Darüber hinaus genießen die Kunden bei Bedarf einen vollumfänglichen Service, können innerbetriebliche Leistungsdaten überwachen und das Softwaresystem nutzen, um Arbeitsabläufe zu optimieren. Die Darstellung anhand von Referenzprojekten überzeugt vollumfänglich und zeigt den Nutzen für den derzeitigen Boom im Online-Handelsgeschäft. Enormes Kundeninteresse wird auch in der Flexibilität gesehen. Ein unkompliziertes Erweitern oder Reduzieren der Geräteflotte bei schwankendem Saisongeschäft ist ohne finanzielles Risiko möglich und entspricht dadurch den modernen Anforderungen in diesem Bereich.
Neuheitsgrad
Das Gesamtsystem beeindruckt an Vielschichtigkeit und ist als hoch innovativ einzuschätzen. Ohne komplexe Technik werden die Roboter effizient zur Produktivitätssteigerung genutzt und lassen sich darüber hinaus intuitiv bedienen. Die Interaktion Mensch-Maschine wurde hier für eine praktische Anwendung auf das Notwendigste beschränkt und sehr gut umgesetzt. Hier trifft Innovation auf wirklichen praktischen Nutzen. Eine innovative Erleichterung ist das Arbeiten mit den persönlichen individuellen Tags, die etwa die Nutzeroberfläche umgehend auf die richtige Sprache des Mitarbeiters anpasst.
Funktionalität / Art der Umsetzung
Durch eine professionelle Präsentation aller Aspekte, konnte die AMR Solution von Locus sehr gut nachvollzogen werden. Der Umgang mit den Geräten beim Kommissionieren ist sehr einfach und die flexible Reaktion auf Hindernisse erfolgt ohne Probleme. Die Geräte selbst sind auf die wesentlichen Dinge beschränkt und machen deutlich, dass ein effizienter Einsatz von Hard- und Software einen großen Effekt haben kann.
Fazit
Die sensationelle AMR-Solution von Locus stellt eine hervorragende Reaktion auf derzeitige Marktanforderungen dar.
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Marktrelevanz |
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Kundennutzen |
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Neuheitsgrad |
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / - - nicht vorhanden |
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Locus Robotics AMR Solution
Locus Robotics
IFOY category
Automated Guided Vehicle (AGV / AMR)
Summary
Locus Robotics is a leading provider of intelligent autonomous mobile robots (AMRs) that operate collaboratively with human workers to improve productivity and throughput within the warehouse and manufacturing facilities. The solution helps retailers, 3PLs, specialty warehouses, and manufacturers meet and exceed increasingly complex and demanding requirements, integrating into existing infrastructures without disrupting workflows, and enabling customers full ROI within six to eight months.
The solution consists of an integrated execution platform that uses proprietary optimization algorithms and real-time operational performance data to coordinate labor and autonomous mobile robots (AMRs) to deliver two to three times more productivity and throughput. In addition, Locus provides a variety of AMR form factors to apply the right robot to the right job, at the right time. A purpose-built, integrated robotics solution designed to automate all material flow within the warehouse and manufacturing facilities.
Description
Locus's strength lies in the maturity and optionality of our execution platform which provides real-time optimization of all tasks to be completed within the four walls and across multiple levels in warehousing and manufacturing environments. The software acts as a fleet manager, managing complex workflows that support a variety of use cases and clustering work to build optimal robot missions.
The unique multi-bot approach decouples workers from orders and tasks, minimizing unproductive associate time and assigning the right robot form factor to meet the right human at the right time to collaboratively perform the next most efficient task. Proven at scale, the system can seamlessly add robots to add capacity to any operation within minutes.
Locus also improves the overall workplace quality and ergonomics. Workers no longer need to push heavy carts and walk long distances to keep up with growing order fulfillment demands. Workers stay in zones while the bots bring the work to them. This significantly lowers worker fatigue, and improves workplace safety to deliver higher productivity and lower overall labor costs for recruitment, training, and retention. Locus customers are seeing documented double or triple increases in their fulfillment productivity and fulfillment cycle times, while significantly lowering labor recruitment, training, and retention costs for both full time and seasonal positions.
Entry Data
Innovation
Locus addresses operators’ multifaceted challenges to manage growing online ordering volume and the rapidly increasing shortage of available labor by delivering a cost-effective, fully-autonomous mobile robot for use in ecommerce and distribution warehouses. Locus does this by dramatically improving order fulfillment productivity, lower operational costs, and improves the overall workplace for the workers.
Locus's innovative Robots-as-a-Service (RaaS) subscription model means there's no investment by a customer in costly hardware or maintenance of the system. In effect, they are hiring the bots to do the work. A deployment can happen in as fast as four weeks and generate an ROI in six to eight weeks.
Locus's industry-leading, advanced navigation software stack makes the LocusBot nimble and intuitive. The software is so advanced, it allows the bot to work closely and safely alongside humans and machinery and smoothly navigate a dynamic warehouse environment, avoiding obstacles, and optimizing travel paths to improve speed and productivity.
Locus currently has over 30 worldwide patents granted, with several additional currently pending.
Worker training is intuitive and easy. Workers can be trained to use the bot in less than five minutes due to an innovative and easy to use user interface. The UI not only displays the pick information, product image, and location, it also automatically changes the onscreen languages to reflect multiple picker's preferences. This feature improves picking accuracy, worker comfort and productivity, making the work easier and more natural for the worker. Currently, Locus has more than 20 languages.
The Locus solution improves the overall workspace ergonomics by eliminating the heavy physical demands on warehouse workers including eliminating unproductive walking time and pushing heavy carts to each individual pick.
Marktet relevance
As online ordering has exploded over the last 18 months, order volumes have increased while the availability of labor has become increasingly difficult to find. In order to meet the growing demand while keeping costs down, fulfillment companies and retailers are turning to robotic automation to span the labor gap. Locus Robotics’ industry-leading robotics fulfillment solution enables fulfillment warehouses, retailers, and third-party logistics (3PL) operators to easily meet and scale to manage higher order volumes and increasing consumer demand for faster e-commerce, retail, omnichannel, and manufacturing order fulfillment. The solution has proven scalable across deployments from ten to several hundreds bots operating 24/7 in a single facility. The industry-first, Robots-as-a-Service (RaaS) subscription-based business model gives operators the ability to easily and seamlessly scale up and down to meet changing demand. Locus ships thousands of peak-season and ‘surge’ robots every year, with many customers choosing to keep them onsite for future use.
The global warehouse fulfillment and ecommerce market represents a $35 trillion (US) market with over $140 billion in labor costs. In addition, because of limited real estate space, many existing warehouses are going vertical, adding multi-level mezzanines to their warehouses to expand and optimize available picking floor space. Locus has more than 60 customers at 120 sites around the world.
Main customer benefits
Customer benefits:
- Consistent 2X-3X productivity gains
- Meets volume demands and customer SLA requirements - 50 percent faster order cycle times
- More orders can be processed, faster - Flexible and scalable
- Respond to changing volumes and seasonal spikes - just add more bots. - Fast deployment
- Deploy in as little as four to six weeks. - Fully integrated with WMS and other warehouse systems
- Optimized order management, work clustering, and travel-path planning - Fast ROI
- Six to eight months, immediate cost benefits - Lower labor costs
- Savings for recruitment, training, and retention costs in a high-churn environment - Real-time, actionable business intelligence dashboards and reporting
- Full visibility of operational performance, facilitates forecasting, labor planning, and real-time workflow optimization - anywhere, on any device. - Fast worker training and intuitive and easy-to-use User Interface
- 100 percent order accuracy and positive worker ergonomics - Multi-language support
- User interface automatically switches to the worker's native language to ensure picking accuracy and make the user experience better for the worker. - Locus Sustainability Initiative: No robots go to waste
- Through Robots as a Service (RaaS) model, customers do not own the LocusBots, Locus is not only able to sustainably maintain the robots in the field, but when contracts change or grow, the manufacturer can easily refurbish, repurpose, and redeploy robots to new facilities or regions.
Other Features and Benefits:
3PL
- Locus enables multi-tenant sites by allowing operators to configure unique workflows based on each customer's profile.
- Supports value-added services such as customization, special packaging, and personalization workflows.
Retail
- Support warehouse, dark store, and micro fulfillment as well as omnichannel environments.
- Interleaved picking of D2C e-commerce, retail replenishment and wholesale orders.
- Scalable for seasonal peak demands.
- Support pick to shipping carton, label printing, and value-added services.
Healthcare
- Lot and serial capture and validation.
- Support all major healthcare barcode standards.
Manufacturing
- Supports a wide range of industrial environments
- Automotive parts and manufacturing
- Electrical/Plumbing/HVAC Supplies
Technical data
Video: DHL 3 x Locus Case Study
IFOY Test
| Name | Locus Robotics, Locus Robotics AMR Solution |
| Category | Robot |
| Date of Test | March 18 to March 23, 2022 |
Test Report
The US provider Locus Robotics offers its autonomous robots, which work collaboratively with warehouse staff, exclusively in a packaged rental model. After the set-up with a one-time "start-up fee", a "core fleet" is available to the customer for his tasks. This is an average of between 45 and 50 vehicles per customer, with fluctuations (rather) upwards and less downwards not excluded, of course. The robot manufacturer from Wilmington in the Greater Boston metropolitan region (Massachusetts/USA) has been active in Europe since 2019.
At the moment, Locus serves around 80 customers in about 200 warehouses with its picking system. The customers come not only from retail, but also from pharmaceuticals and industry (ABB). Picking into the 45-kilogram moving robot is extremely easy: the type and quantity of the products to be picked at the location and placed into the small load carrier on the Locus robot are very clearly displayed on the clear touchscreen. Picked, confirmed, and the fast journey continues. The tester has never found this so easy, intuitive and without a single second of "learning the ropes".
The peak season for Locus is November/December, because the Christmas business easily burdens retailers with four to five times as much picking work as during the year. According to a survey by Material Handling Industry (MHI) and Deloitte, 56 percent of respondents have "extreme problems" finding suitable staff. No wonder: up to now, about 40 to 60 per cent in the warehouse are determined by walking, with an average age in Germany of 40 to 55 years.
Locus solves this problem pragmatically and effectively by separating the employees from the picking trolleys: the work comes to the pickers, i.e. a classic goods-to-person principle. However, not stoically standing only at a fixed workstation, but "flowing" in a certain area, which normally, however, does not go beyond the warehouse aisle. This not only saves a lot of energy, but also makes the work far more effective and productive than picking along. Locus does not replace the customer's inventory management system, but obtains its information about the product and the number of units to be picked from it. The Locus software clusters the orders for the optimal picking route - of the roving units, mind you, not of the individual pickers - and which orders are connected on a container. In the field, the system works with high-quality Lidar sensors ("Light Detection and Ranging"). Irrespective of the time saved by short distances for the pickers: the picking system also increases productivity by the fact that the human at a single picking position, for example, spends only 8 instead of 12 seconds - that adds up. When picking, both hands are free for the products to be picked.
If necessary, a seasonal fleet can easily be added to the core fleet mentioned at the beginning, for example for two to three months for the Christmas business. The robots themselves are produced between May and November and are maintained quickly and leanly. A total of around 8,000 of these robots are currently in use, 2,000 of them in Europe. When the going gets tough, 100 to 500 f the robots can easily be produced - per week. The "package" also mentioned above consists of the uncomplaining replacement of the robots during maintenance; in the event of malfunctions, the customer does not incur any additional costs. Every three months, the so-called "field service" comes to the customer's premises to check on things. It also takes three months for the customer to implement such a system.
IFOY Test Verdict
With collaborative AMR, retailers, 3PLs, but also operators of special warehouses or manufacturers can greatly improve their effectiveness with an ROI of six to eight months. In doing so, an integrated execution platform uses proprietary optimisation algorithms and operational performance data to coordinate "man and machine". On the subject of innovation, Locus has 33 patents in the US and seven in Europe. An additional 23 patents have been filed in Europe!
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Market Relevance
In terms of market relevance, Locus' AMR Solution hits the head. The massive increase in e-commerce requires cost-effective solutions to increase throughput, which has been impressively realised with Locus' all-in-one solution. The business concept makes the solution affordable also for smaller companies. Therefore, the market relevance is considered to be very high. In addition, the sustainable handling of the equipment through reuse and refurbishment meets the demand of today's trend, which makes the solution even more interesting.
Customer Benefit
Customers benefit in many ways and to a great extent from the AMR Solution. An enormous increase in productivity can be expected with a simultaneous reduction in the workload of the employees. In addition, customers enjoy a full service if required, can monitor internal performance data and use the software system to optimise workflow. The presentation based on reference projects is fully convincing and shows the benefits for the current boom in e-commerce. Enormous customer interest is also seen in the flexibility. An uncomplicated expansion or reduction of the machinery fleet in the case of fluctuating seasonal business is possible without financial risk and thus meets the modern requirements in this area.
Novelty
The overall system impresses in many ways and can be considered highly innovative. Without complex technology, the robots are used efficiently to increase productivity and can also be operated intuitively. The human-machine interaction is limited to the essentials for a practical application and has been implemented very well. This is where innovation meets real practical benefit. An innovative convenience is working with individual personal tags, which, for example, immediately adapts the user interface to the correct language of the employee.
Functionality / Type of Implementation
Due to a professional presentation of all aspects, the AMR solution from Locus could be comprehended very well. The handling of the devices during order picking is very easy and the flexible reaction to obstacles is done without any problems. The devices themselves are limited to the most essential things and make it clear that an efficient use of hardware and software can have a huge effect.
Verdict
Locus' extraordinary AMR solution is an excellent response to current market demands.
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Market Relevance |
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Customer Benefit |
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Novelty |
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Functionality / Type of implementation |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / - - not available |
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EKS 215a
Jungheinrich
IFOY-Kategorie
Automated Guided Vehicle (AGV / AMR)
Zusammenfassung
Der EKS 215a ist das erste Fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) von Jungheinrich, das für einen reinen automatisierten Einsatz entwickelt wurde. Das integrierte Sicherheitskonzept und der kleine physische und virtuelle Fußabdruck des Fahrzeugs ermöglichen einen reibungslosen Einsatz in Bestandsumgebungen, in denen auch manueller Verkehr herrscht. Das 24-Volt-Konzept mit Automatikladen stellt einen effizienten Mehrschicht-Betrieb sicher. Für eine intuitive Bedienung sorgt das benutzerfreundliche Touch-Display.
Beschreibung
Der EKS 215a wird zur Automatisierung von Transporten sowohl in Logistik als auch Produktion eingesetzt. Mit seinen freitragenden Gabeln ist das FTF die perfekte Wahl für Paletten oder Sonderladungsträger. Zudem können auch nicht-unterfahrbare Stationen mit dem EKS 215a automatisiert werden. Die Aufgabe des innerbetrieblichen Transports von Ladehilfsmitteln im Mischbetrieb mit manuellen Fahrzeugen oder Personen meistert der kompakte EKS 215a durch den geringen Platzbedarf mit Bravour. Durch seine hohe Hubhöhe bis auf sechs Meter und seine gleichzeitig hohe Resttragfähigkeit von bis zu 700 Kilogramm kann der EKS 215a zum Einlagern in Regalen genutzt werden. Es steht eine große Auswahl an Masttypen je nach Einsatzfall und Umgebungsbedingung zur Verfügung. Das neue, effiziente 24-Volt Energiekonzept mit Lithium-Ionen-Batterie und Automatik-Ladefunktion sorgt für maximale Flexibilität auch im Mehrschicht-Betrieb.
Sicherheit stand bei der Entwicklung des FTFs im Fokus: Das Sicherheitskonzept mit integrierten Personenschutzscannern, sowie die neue Lasterkennung entsprechen der DIN ISO 3691-4. Der sichere Transport ist jederzeit gewährleistet.
Um eine intuitive Bedienung sicherzustellen, wurde im Bedienkonzept ein neues Display integriert. Der Mitarbeiter kann auf einen Blick sehen, welcher nächster Schritt geplant ist. Auch die Fehlerdiagnose und –behebung ist einfach und transparent auf dem Display möglich.
Bewerbungsdaten
Innovation
Kompaktes Design:
• Dank maximaler Wendigkeit eignet sich das Fahrzeug perfekt für schmale Einfahrten
• Geringer Platzbedarf im Layout durch die extrem kompakten Fahrzeugdimensionen
Intelligente Sicherheitsfunktionen:
• Schutz vor Beschädigungen durch integrierte Sicherheitssensoren unter dem Fahrzeugrahmen
• Smartes Sicherheitskonzept mit feingliedrigen Schutz- und Warnfeldern für eine effiziente Layoutplanung
• Sicherer Transport durch Lasterkennung mit Performance Level
Intuitiv bedienbares Interface:
• Eindeutige Statusanzeige des Fahrzeugs auf einen Blick durch neues 7-Zoll-Display mit Touch-Funktion
• Interaktionsmöglichkeiten am Fahrzeug: Es kann manuell zum Laden geschickt werden; Blocking kann gelöst werden
• Erleichtertes Trouble-Shooting: einfache Fehlerbeschreibung und Handlungsempfehlungen zur effizienten Fehlerbehebung
Erweitertes Hubgerüst-Raster und erhöhte Resttragfähigkeit:
• Große Auswahl an Hubgerüsten zur flexiblen Anpassung an das Lagerlayout
• Höhere Nutzlast bei kleinerer Stellfläche durch die Erhöhung der Resttragfähigkeit
Marktrelevanz
Die Automatisierung von manuellen logistischen Prozessen ist aufgrund des Kostendrucks und fehlender Fachkräfte eine immer wichtiger werdende branchen- und unternehmensübergreifende Aufgabe. Mit dem neuen, kompakten EKS 215a können Prozesse in bestehender Infrastruktur automatisiert werden, auch in engen Hallen und in Produktionsumgebung. Durch die gleichzeitig gesteigerte Resttragfähigkeit gibt es weniger Limitationen beim Einlagern von Ladehilfsmitteln in hohen Höhen. Das FTF kann optimal dort eingesetzt werden, wo heute Gegengewichtsstapler oder auch Schubmaststapler arbeiten.
Hauptvorteile für den Kunden
Kompakt, sicher und einfach zu betreiben:
• Vielseitiges, kompaktes FTF für den sicheren Einsatz im Mischbetrieb
• Hubhöhe bis zu 6 Metern und freitragende Gabeln für hohe Flexibilität
• Einfache Bedienung mit intuitiven Interaktionsmöglichkeiten
• Wirtschaftlicher 24/7-Betrieb dank Lithium-Ionen-Technologie mit Automatikladen
• Auf Serienkomponenten basierendes FTF zur flexiblen Automatisierung – auch auf kleinstem Raum
• Sicherheitskonzept: integrierte Scanner, sicherer Lasttransport und adaptives Schutzfeldkonzept
Technische Daten
Video: Automation with the smart allrounder: Jungheinrich EKSa.
IFOY Test
| Name | Jungheinrich, EKS 215a |
| Category | AGV / AMR |
| Date of Test | 17.-23. März 2022 |
Testbericht
Das „a“ im Produktnamen des EKS 215a steht für autonom. Wie Jungheinrich angibt, ist sein neuestes AGV-Produkt, das freitragende Hochhub-FTF EKS 215a, das erste fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) seiner Klasse, das ausschließlich für den Automatikbetrieb entwickelt worden ist. Ganz hilflos ist das Gerät allerdings nicht, falls eine Fehlfunktion es einmal zum Stehen bringen sollte: Per Schlüsselschalter kann das Gerät auf Handbetrieb mit Notfall-Bedienpanel umgestellt werden. Damit sind grundsätzlich alle Funktionen möglich, nur etwas langsamer.
Die Test-Installation des ersten „echten“ autonomen Hochhubstaplers von Jungheinrich in der Dortmunder Messehalle ist innerhalb von wenigen Stunden erledigt. Das autonome Hochhubfahrzeug EKS 215a, das problemlos zum Laufen gebracht wird, kann Paletten bis zu 6 Metern mit einer Resttragfähigkeit bis 700 Kilogramm ein- und auslagern. Im unteren Regalbereich, bis etwa 2 Meter, schafft das AGV Paletten oder Sonderladungsträger mit 1.500 Kilogramm. Als echter Autonomer ist das Gerät sehr klein konstruiert: Auf 3,5 Metern kann damit gedreht und das Regal beidseitig bedient werden. Damit ist der freitragende automatische Kommissionierstapler, der Ende 2021 in den Verkauf gegangen ist, klein, kompakt, schnell und wendig.
Wenn das mit einem mobilen Laser-Personenschutzscanner aus dem Hause Sick ausgestattete Fahrzeug einmal keinen Fahrauftrag hat und die Lithium-Ionen-Batterie nicht voll ist, wird im Echtbetrieb zwischengeladen – das geht auch minutenweise, per grüner Kontaktplatte überkopf. Interessant ist diese Möglichkeit insbesondere in Arbeitssituationen, in denen man nicht genau weiß, wann der Stapler das nächste Mal fahren muss. Das 24-Volt-Konzept mit Automatikladen stellt einen effizienten Mehrschichtbetrieb sicher. Für eine intuitive Bedienung sorgt das benutzerfreundliche Touchdisplay.
Gesteuert wird das AGV von einem übergeordneten System: je nach Anbindung zum Warehouse-Management-System (WMS) des Kunden oder als Stand-alone-System von Jungheinrich mittels sensorüberwachter Stellplätze. Dann jagt das Ladegerät 300 Ampere in die Batterie. Von 25 auf 50 Prozent ist der Akku so in etwa 10 Minuten aufgeladen, ihn bis zu 80 Prozent zu pushen dauert etwa 30 Minuten. Ohne Anbindung an ein Kunden-WMS wie beispielsweise von SAP bekommt der Kunde eine Benutzeroberfläche mit Drop-down-Menü von Jungheinrich gestellt. Diese Oberfläche mit Web-Browser gibt es auch fürs Handy oder Tablet. Allerdings kann der Kunden schon aus Produkthaftungsgründen darin nicht herumprogrammieren.
Im Unterschied zum Schubmaststapler können mit dem EKS 215a mit seinen freitragenden Gabeln auch nicht-unterfahrbare Stationen angefahren und automatisiert werden. Den innerbetrieblichen Transport von Ladehilfsmitteln im Mischbetrieb mit manuell gesteuerten Fahrzeugen oder Personen meistert der Neue durch seinen geringen Platzbedarf mit Bravour. Je nach Einsatzfall steht eine große Auswahl an Masttypen zur Verfügung. Übrigens: Das Hochhub-FTF lässt sich via Jungheinrich Logistik-Interface auch einfach an ERP-Systeme anbinden.
IFOY Testfazit
Es wird immer wichtiger, manuelle logistische Prozesse zu automatisieren. Mit dem neuen EKS 215a können Prozesse in bestehenden Infrastrukturen automatisiert werden, auch im Mischbetrieb mit manuellen Fahrzeugen oder Personen. Das in Jungheinrich-Manier erstklassig verarbeitete Gerät verspricht dank Lithium-Ionen-Energieversorgung und automatischem Laden einen wirtschaftlichen 24/7-Betrieb – auch auf kleinstem Raum. Der integrierte Scanner und das adaptive Schutzfeldkonzept tun ihr Übriges, um den EKS 215a zu einer Empfehlung des Testers zu machen.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Marktrelevanz
Das Fahrerlose Transportfahrzeug (FTF) EKS 215a von Jungheinrich repräsentiert eine wesentliche Weiterentwicklung in Richtung Kompaktheit bei hohen Leistungsdaten im Bereich automatisierter Logistik. Dadurch werden für den Markt weitere Möglichkeiten geschaffen, herkömmliche Ein- und Auslagerungsprozesse auch bei engen Platzverhältnissen zu automatisieren. Beispielsweise sind Lager, in denen Schubmaststapler zum Einsatz kommen, kein Hindernis für dieses kompakte FTF. Der EKS 215a bedient damit den steigenden Bedarf an Automatisierung aufgrund Fachkräftemangel und Einsparbedarf.
Kundennutzen
Die Kunden profitieren von extrem kompakten Dimensionen bei einer möglichen Hubhöhe bis 6 m und einer Resttragfähigkeit von 700 kg in dieser Höhe, was bei FTF mit freitragenden Gabeln einen Benchmark darstellt. Es ist darüber hinaus eine große Robustheit zu erwarten, da beim EKS 215a auf bewährte Komponenten der Flurförderzeuge aus dem Hause Jungheinrich zurückgegriffen wurde und nicht alle Baugruppen gänzlich neu entwickelt werden mussten. Das Steuerungssystem sowie die Fehleranalyse sind über das Bedienkonzept sehr nutzerfreundlich realisiert worden.
Neuheitsgrad
Neben der Kombination aus geringer Baugröße und den hohen Leistungsdaten sind die Applikation der Sicherheitssensoren, geschützt unter dem Fahrzeug, sowie das benutzerfreundlicher Bedieninterface als wesentliche Innovationen einzuschätzen.
Funktionalität / Art der Umsetzung
Das EKS 215a beeindruckt durch sehr gute qualitative Umsetzung. Es wurden keine experimentellen Kompromisse eingegangen und auf bewährte Komponenten gesetzt. Eine genaue Positionierung der Beladung in großen Hubhöhen wird durch den Reflektor-Scanner sichergestellt und stellt ein Beispiel für erwarteten fehlerarmen Betrieb dar.
Fazit
Eine würdige IFOY Nominierung, die sich zu den Besten zählen darf.
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Marktrelevanz |
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Kundennutzen |
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Neuheitsgrad |
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / - - nicht vorhanden |
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EKS 215a
Jungheinrich
IFOY category
Automated Guided Vehicle (AGV / AMR)
Summary
The EKS 215a is Jungheinrich's first Automated Guided Vehicle (AGV) purely designed for automated operation. The integrated safety concept and the truck's small physical and virtual footprint enable smooth operation in inventory environments in which manual traffic is also present. The 24-V energy concept ensures efficient multi-shift operation. Intuitive handling is ensured by the user-friendly touch display.
Description
The EKS 215a is used to automate transports in both logistics and production. With its cantilever forks, the AGV is the perfect choice for pallets or special load carriers. In addition, stations that are not accessible from underneath can also be automated with the EKS 215a. The compact EKS 215a masters the task of in-house transport of load carriers in mixed operation with manual vehicles or persons effortlessly thanks to its small footprint. Due to its high lifting height up to 6 metres and its simultaneously high residual load capacity of up to 700 kilograms, the EKS 215a can be used for racking. A wide range of mast types is available depending on the application and environmental conditions. The new, efficient 24-volt energy concept with lithium-ion battery and automatic charging function ensures maximum flexibility even in multi-shift operation.
Safety was a key focus in the development of the AGV: The safety concept with integrated personal protection scanners, as well as the new load detection system, comply with DIN ISO 3691-4. Safe transport is guaranteed at all times.
To ensure intuitive operation, a new display has been integrated into the operating concept. The employee can see at a glance which next step is planned. Diagnosis and troubleshooting can also be carried out easily and transparently on the display.
Entry Data
Innovation
Compact design:
• Thanks to maximum maneuverability, the vehicle is perfect for narrow driveways
• Low space requirement in the layout due to the extremely compact vehicle dimensions
Intelligent safety functions:
• Protection against damage thanks to integrated safety sensors under the vehicle frame
• Smart safety concept with fine-grained protection and warning fields for efficient layout planning
• Safe transport due to load detection system with performance level
Intuitive user interface:
• Clear status display of the vehicle at a glance thanks to new 7-inch display with touch function
• Interaction options on the vehicle: it can be sent manually for loading; blocking can be resolved
• Facilitated trouble shooting: error description and recommended actions for efficient troubleshooting
Extended mast grid and increased residual capacity:
• Large selection of masts for flexible adaptation to the warehouse layout
• Higher payload with smaller footprint due to increased residual capacity
Marktet relevance
The automation of manual logistical processes is an increasingly important cross-industry and cross-company task due to cost pressure and a lack of skilled workers. With the new, compact EKS 215a, processes can be automated in existing infrastructure: even in narrow halls and busy production environments. Thanks to the simultaneously increased residual load capacity, there are fewer limitations when racking loads at high heights. The AGV can be optimally used where counterbalanced trucks or reach trucks are currently operated manually.
Main customer benefits
Compactness, safeness and high ease-of-use:
• Versatile, compact AGV for safe operation in mixed applications
• Lifting height up to 6 meters and cantilever forks for high flexibility
• Simple operation with intuitive interaction options
• Economical 24/7 operation thanks to lithium-ion technology with automatic charging
• AGV based on series components for flexible automation – even in the smallest of spaces
• Safety concept: integrated scanners, safe load transport and adaptive protective field concept
Technical data
Video: Automation with the smart allrounder: Jungheinrich EKSa.
IFOY Test
| Name | Jungheinrich, EKS 215a |
| Category | AGV / AMR |
| Date of Test | March 18 to March 23, 2022 |
Test Report
The "a" in the product name of the EKS 215a stands for autonomous. As Jungheinrich states, its latest AGV product, the high-lift AGV EKS 215a, is the first autonomous guided vehicle (AGV) in its class that has been developed exclusively for automatic operation. However, the truck is not completely helpless if a malfunction should ever bring it to a halt: the truck can be switched to manual operation with an emergency control panel by means of a key switch. In this way, all functions are basically possible, only somewhat slower.
The test installation of the first "real" autonomous high-lift truck from Jungheinrich in the Dortmund exhibition hall is completed within a few hours. The EKS 215a autonomous high-lift truck, which is made to run without any problems, can store and retrieve pallets up to 6 metres with a residual load capacity of up to 700 kilograms. In the lower racking area, up to about 2 metres, the AGV can handle pallets or special load carriers weighing 1,500 kilogrammes. As a true autonomous truck, it is designed to be very small: At 3.5 metres, it can be turned and the racking can be served from both sides. This makes the self-supporting automatic order picker, which went on sale at the end of 2021, small, compact, fast and manoeuvrable.
If the vehicle, which is equipped with a mobile laser personal protection scanner from Sick, does not have a driving job and the lithium-ion battery is not full, it is temporarily charged in real operation - this is also possible by the minute, via a green contact plate overhead. This option is particularly interesting in work situations where you don't know exactly when the truck will have to drive the next time. The 24-volt concept with automatic loading ensures efficient multi-shift operation. The user-friendly touch display ensures intuitive operation.
The AGV is controlled by a higher-level system: depending on the connection to the customer's warehouse management system (WMS) or as a stand-alone system from Jungheinrich using sensor-monitored bays. Then the charger chases 300 amps into the battery. This way, the battery is charged from 25 to 50 per cent in about 10 minutes; pushing it up to 80 percent takes about 30 minutes. Without a connection to a customer WMS such as SAP, the customer is provided with a user interface with a drop-down menu from Jungheinrich. This interface with a web browser is also available for mobile phones or tablets. However, for product liability reasons, the customer cannot program around in it.
In contrast to the reach truck, the EKS 215a with its cantilever forks can also be used to approach and automate stations that are not accessible from below. The new truck masters the in-house transport of loading aids in mixed operation with manually controlled vehicles or persons with flying colours thanks to its small footprint. Depending on the application, a wide range of mast types is available. By the way: the high-lift AGV can also be easily connected to ERP systems via the Jungheinrich logistics interface.
IFOY Test Verdict
It is becoming increasingly important to automate manual logistics processes. With the new EKS 215a, processes in existing infrastructures can be automated, even in mixed operation with manual trucks or people. Thanks to its lithium-ion power supply and automatic charging, the device, which is first-class in Jungheinrich style, promises economical 24/7 operation - even in the smallest of spaces. The integrated scanner and the adaptive protective field concept do the rest to make the EKS 215a a recommendation from the tester.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Market Relevance
The EKS 215a automated guided vehicle (AGV) from Jungheinrich represents a significant refinement towards compactness with high performance data in the field of automated logistics. This creates further possibilities for the market to automate conventional storage and retrieval processes even in tight spaces. For example, warehouses where reach trucks are used are no obstacle for this compact AGV. The EKS 215a thus serves the increasing demand for automation due to a lack of skilled workers and the need to reduce costs.
Customer Benefit
Customers profit from extremely compact dimensions with a possible lift height of up to 6 metres and a residual load capacity of 700 kilograms at this height, which is a benchmark for AGVs with cantilever forks. Furthermore, a high degree of robustness can be expected, as the EKS 215a uses proven components of Jungheinrich industrial trucks and not all assemblies had to be completely newly developed. The control system as well as the troubleshooting have been realised in a very user-friendly way via the operating concept.
Novelty
In addition to the combination of small size and high performance data, the application of the safety sensors, protected under the vehicle, as well as the user-friendly operating interface are considered to be significant innovations.
Functionality / Type of Implementation
The EKS 215a impresses with its very good quality implementation. No experimental compromises were made and reliance was placed on proven components. Precise positioning of the load at high lift heights is ensured by the reflector scanner and represents an example of expected low-fault operation.s.
Verdict
A worthy IFOY nominated product that can count itself among the best.
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Market Relevance |
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Customer Benefit |
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Novelty |
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Functionality / Type of i Implementation |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / - - not available |
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Dynamisches kabelloses Laden für Flurförderzeuge
Magment
IFOY-Kategorie
Start-up of the Year
Zusammenfassung
Magment arbeitet an einer hochmodernen kabellosen induktiven Ladeinfrastruktur und erfindet die Art und Weise, wie Elektrofahrzeuge aufgeladen werden, durch innovatives Design, Technologie und starken globalen Partnerschaften neu. Magment glaubt an emissionsfreien, elektrifizierten Transport und an eine neue Philosophie des Ladens: „Charge where you go and not go where you can charge“. Kabellos, einfach und nachhaltig.
Beschreibung
Patentierter magnetisierbarer Beton in Kombination mit proprietären Wickel- und Gießtechnologien ermöglicht die Herstellung von robusten induktiven Ladeplatten, die eine Integration der kabellosen Ladeinfrastruktur in Industrieböden ermöglichen. Die Elektrifizierung von Industrieböden mit dynamischem kabellosem Laden reduziert oder eliminiert die Ladepausen von Gabelstaplern, AGVs und AMRs vollständig. EV-Flotten im Intralogistik-Bereich und auch die Batteriekapazität können reduziert werden, was insgesamt zu Einsparungen bei den CAPEX für Fahrzeuge führt. Gleichzeitig steigt die Produktivität durch 24/7 Betriebszeiten auf nahezu 100 Prozent, was eine Reduktion der OPEX durch die vollständige Automatisierung des Ladeprozesses ermöglicht. MagPad ist der Name für eine kabellose Ladeinfrastruktur, und mehrere MagPads inkl. Elektronik sowie Spule und Elektronik auf der Empfängerseite, bilden die dynamische kabellose Ladestrecke MagTrack.
Alleine DHL Supply Chain wird autonome Gabelstapler und Palettenhubwagen in mehr als 1500 Lagern weltweit einsetzen. Bei einem 24/7-Betrieb kann eine Flotte von nur einem Dutzend autonomer Stapler mehr als eine Millionen Paletten pro Jahr in nur einem Lager umschlagen. Magment arbeitet eng mit Herstellern von autonomen Gabelstaplern und Palettenhubwagen, Herstellern von Industrieböden und Eigentümern von Lagerhallen zusammen, um eine dynamische drahtlose Ladeinfrastruktur zu implementieren und Fahrzeuge während des Betriebs aufzuladen.
Bewerbungsdaten
Innovation
Die Magment-Technologie zur Elektrifizierung von Industrieböden basiert auf dem patentierten magnetisierbaren Beton, der Verluste durch Streufelder bei kabelloser Leistungsübertragung eliminiert und eine gleichmäßige Übertragungskurve auch in Bereichen zwischen zwei Pads ermöglicht, was diese Technologie einzigartig macht. Alle anderen Mitbewerber bieten zwar ein stationäres kabelloses Ladesystem an, verwenden aber induktive Ladeplatten auf Ferrit-Basis, die nicht robust sind und nicht in Industrieböden integriert werden können. Zudem sind deren Wicklungstopologien nicht geeignet, um eine hohe kabellose Übertragungseffizienz für verschiedene Ausrichtungen der Fahrzeuge zu bieten. Die USPs:
- Vollständig integrierbar in Industrieböden
- Kontinuierliche und hoch-performante Energieübertragung
- Keine Stolperfallen oder Hindernisse
- Keine Überschneidungen oder Doppelspulen erforderlich
- Geeignet für statische und dynamische Aufladung
- Bis zu 95 Prozent Ladeeffizienz
- Doppelte Produktivität: im Vergleich zu herkömmlichen drahtlosen Ladesystemen
- Flexibel anpassbar in puncto Leistung und Luftspalt
- Hohe Festigkeit und Haltbarkeit: längere Lebensdauer
- Sehr geringer Kohlendioxid-Footprint
- Rohstoffe aus Recycling und Fabrikabfällen
Die Magment-Technologie zur Elektrifizierung von Industrieböden kann vollständig integriert werden und somit für Endkunden und Anwender unsichtbar sein.
Marktrelevanz
Die Nachfrage im Online-Einzelhandel ist während der Pandemie sprunghaft angestiegen und hat sich als krisenresistent erwiesen. Das Intralogistik-Geschäft erfreut sich steigender Nachfrage. So ist im ersten Quartal 2020 beispielsweise der Umsatz von Amazon um 25 Prozent gestiegen, aber die zusätzlichen Kosten für die Auftragsabwicklung drückten den Gewinn. Um die Produktivität zu steigern, bauen Firmen neue Lagerhallen und modernisieren bestehende Anlagen. Der Markt für industrielle Ladeinfrastruktur wird bis 2030 rund 52 Mrd. US-Dollar erreichen.
Magment ist derzeit das einzige Unternehmen weltweit, das dynamische kabellose Ladeinfrastruktur für Intralogistikfahrzeuge anbietet. Magment arbeitet mit weltweit führenden Herstellern von Gabelstaplern und Industrierobotern zusammen, um Empfänger in Fahrzeuge zu integrieren. Magment ist Mitglied des WPC (Zertifizierungsstelle), das einen Standard für das kabellose Laden von Industriefahrzeugen vorbereitet. In naher Zukunft wird jeder Gabelstapler und AMR mit einem kabellosen Ladeempfänger ausgestattet sein. Bis zur finalen Standardisierung bietet Magment für bestehende Flotten sogenannte Retrofits an. Weltweit führende Gabelstaplerhersteller sind auch Systemanbieter, die neben Fahrzeugen auch Komplettlösungen für moderne Lager anbieten. Magments Partnerschaften sind essenziell für die Eröffnung eines neuen, großen Marktsegments. Weitere relevante Stakeholder sind Lagerbesitzer und -betreiber.
Hauptvorteile für den Kunden
Das Ersetzen des steckerbasierten oder konduktiven Ladens durch kabelloses Laden ermöglicht eine höhere Produktivität der Fahrzeuge sowie eine Reduktion der Capex, Opex und auch TCO durch Fahrzeugeinsparungen, Batterie-Optimierung und Automatisierung. Zudem ist erheblich weniger Aufwand für Wartung und Instandhaltung zu erwarten.
Da eine erhöhte Autonomie mit geringeren Personalkosten einhergeht, werden an dieser Stelle auch Kosten gespart. Autonome Fahrzeuge benötigen auch autonomes Laden.
Die Analyse eines Anwendungsfalles bei einem Kunden mit Gabelstaplern in Hamburg zeigt, dass das dynamische Ladesystem die Flottengröße um 17 Prozent reduziert. Das dynamische Ladesystem reduziert im Vergleich zum stationären den CAPEX um 13 Prozent, OPEX um 52 Prozent und die Gesamtbetriebskosten (TCO 10 Jahre) um 27 Prozent.
Die Analyse eines Anwendungsfalls eines Kunden mit AMR in Berlin zeigt, dass das dynamische Ladesystem die Flottengröße um 25 Prozent, die CAPEX um 27 Prozent, die OPEX um 66 Prozent und TCO (10 Jahre) um 36 Prozent reduziert.
Zusammenfassung der Vorteile bei dynamischen Laden:
- Reduzierung der Batteriegröße
- Erhöhte Sicherheit: keine offenen Kontakte mit dem Risiko von Funkenbildung während des Ladevorgangs
- Geringerer Platzbedarf: kein spezieller Ladebereich erforderlich
- Kontinuierliches Laden reduziert den Spitzenstrombedarf
- Geringere Wartung
- 24/7 Produktivität
- finanziell und ökologisch nachhaltige Lösung
Technische Daten
Video: Dynamic Wireless Charging for Intralogictic Vehicles
IFOY Test
| Name | Magment, dynamic wireless charging for intralogistics vehicles |
| Category | Start-up of the Year |
| Date of Test | 17.-23. März 2022 |
Testbericht
Das Oberhachinger Start-up Magment erfindet das Aufladen von Elektrobussen, E-Staplern & Co. mithilfe innovativer Technologie neu. Das Unternehmensmotto lautet: „Charge where you go and not go where you can charge!" Der technische Clou: Zum Laden der E-Fahrzeuge wird magnetischer Beton genutzt.
Die ersten beiden Partner, mit denen zusammen Magment das dynamische Laden von Automated Guided Vehicles (AGVs) umsetzen will, sind Jungheinrich und DHL an dessen Standort in Hamburg. Der Innovation liegt folgende rationelle Überlegung zugrunde: Je mehr induktives Laden bei Fahren über den Beton erreicht wird, desto weniger Batterien und Fahrzeuge sind nötig. Aktuell muss jedes Fahrzeug im Verlauf von 24 Stunden mindestens zwei bis drei Stunden geladen werden. Die Elektrifizierung von Industrieböden mit dynamischem kabellosen Laden reduziert oder eliminiert diese Ladepausen vollständig. Elektroflotten im Intralogistikbereich und auch die Batteriekapazitäten können reduziert werden, was die Investitionsausgaben für längerfristige Anlagegüter (CAPEX) wie diese Fahrzeuge deutlich senken würde.
Aber worum genau geht es beim Aufladen per Betonplatte genau? Der patentierte magnetisierbare Beton, kombiniert mit proprietären Wickel- und Gießtechnologien, ermöglicht die Herstellung von robusten induktiven Ladeplatten, die eine Integration der kabellosen Infrastruktur in Industrieböden ermöglichen. In jeder dieser einen Meter langen Ladeplatten (Pads) sind 42 Meter Kupferkabel verbaut. Bei der Begutachtung des Test-Set-ups erklärt Magment, dass das System grundsätzlich alle Fahrzeugbatterie-Spannungen laden kann – maximal mit 170 Ampere. Der Wirkungsgrad beträgt laut Messanzeige über 90 Prozent. Im Test-Set-up sind zwei Pads unter Spanplatten verlegt, über die einen Stromabnehmer fährt, der das AGV simulieren soll. Der Clou am Aufbau und den Pads ganz allgemein: An keiner Stelle der beiden MagPads, die inklusive der Elektronik sowie einer Spule und der entsprechenden Elektronik auf der Empfängerseite die dynamische kabellose Ladestrecke MagTrack bilden, zeigt die Ladekurve des Oszilloskops einen Abfall der Ladeleistung an. Zur Realisierung dieses überzeugenden Konzepts arbeitet Magment eng mit Herstellern autonomer Gabelstapler und Palettenhubwagen, Herstellern von Industrieböden und Eigentümern von Lagerhallen zusammen. Mit dem Ziel, eine dynamische und drahtlose Ladeinfrastruktur zu implementieren, um Fahrzeuge während des Betriebs aufzuladen. Sozusagen das Ziel vom Ziel: Die Produktivität im Lager durch Betriebszeiten der Lagertechnikgeräte auf nahezu 100 Prozent zu bringen.
Und welchen Beitrag leistet der Beton? Der patentierte magnetisierbare Beton eliminiert Verluste durch Streufelder bei kabelloser Leistungsübertragung. Gleichzeitig ermöglicht er eine gleichmäßige Übertragungskurve auch in Bereichen zwischen zwei Pads – das macht diese Technologie einzigartig. Wie Magment mitteilt, bieten sämtliche Mitbewerber zwar ein stationäres kabelloses Ladesystem an, verwenden aber induktive Ladeplatten auf Ferrit-Basis, die nicht robust sind und nicht in Industrieböden integriert werden können. Magment ist derzeit laut eigenen Angaben weltweit das einzige Unternehmen, das dynamische kabellose Ladeinfrastruktur für Intralogistikfahrzeuge anbietet. Ein Vorteil auf Kundenseite ist natürlich, dass kein Platz mehr für einen Ladebereich für die Flurförderzeuge vorgehalten werden muss, ein weiterer ist die Tatsache, dass das kontinuierlich Laden den Spitzenstrombedarf senkt.
IFOY Testfazit
Magment ist dabei, mit seiner vollständig in Industrieböden integrierbaren unsichtbaren Technik für kontinuierliche, hoch-performante Energieübertragung zu elektrisch angetriebenen Flurförderzeugen den Markt zu revolutionieren. Dabei ist das System für dynamische und statische Aufladung geeignet. Durch die 24/7-Verfügbarkeit der Geräte werden weniger AGV benötigt, die TCO im Warehouse sinkt also entsprechend.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Marktrelevanz
Das vorgestellte System von Magment generiert Einsparpotenziale in Hinblick auf Flottenreduktion verschiedenster Elektrofahrzeuge und deren Batteriegröße, die durch das dynamische Ladesystem erreicht werden können. Für eine breite Umsetzung werden durch die wesentlichen Änderungen im Gesamtsystem auch weitere Aspekte gesehen, wodurch die Marktrelevanz durchschnittlich bewertet wird. Die Ladestrecke muss so positioniert werden, dass die Fahrzeuge hinreichend oft darüberfahren, andernfalls ist ein großer Flächenanteil mit dem Ladesystem auszustatten Abhängig von der Applikation können schwankende Nachfragen von Artikeln/Gütern dazu führen, dass sich die stark frequentierten Bereiche verschieben und es dann zu notwendigen Zusatzfahrten kommen kann. Eine Umsetzung ist daher gegebenenfalls nicht für alle Anwendungen vorteilh.
Kundennutzen
Das dynamische Ladesystem birgt klare Vorteile für ein abgestimmtes Gesamtsystem. Ladezeiten, in denen die Fahrzeuge nicht zur Verfügung stehen, werden vermieden, wodurch die Anzahl Fahrzeuge reduziert werden kann. Darüber hinaus können Batterien kleiner dimensioniert werden, was insgesamt Kosten reduziert sowie einen Beitrag zur Nachhaltigkeit liefert. Vorgesehene Bereiche für stationäre Ladesysteme entfallen und die Produktivität kann gesteigert werden, da während der Arbeitsaufgabe geladen wird.
Neuheitsgrad
Das präsentierte System ist beeindruckend innovativ und setzt in hervorragender Weise physikalische Grundlagen um. Der magnetisierbare Beton mit ferromagnetischen Bestandteilen sorgt für einen nahezu konstanten Ladestrom entlang der Ladeplatte. Dies ist zweifelsohne eine neue Technologie und zusammen mit der robusten Integration in Industrieböden eine sinnvolle Innovation.
Funktionalität / Art der Umsetzung
Das Prinzip der neuen Technologie wurde durch einen Demonstrationsaufbau sehr gut präsentiert und zeigte das Verhalten des Ladestroms beim Überfahren der Ladeplatten hervorragend auf. Mit den dazugehörigen Komponenten, teilweise noch als Prototypen, wurde der geplante Gesamtaufbau deutlich, welcher durch die Integration im Industrieboden eine hohe Robustheit verspricht.
Fazit
Bei Magment wird Innovation großgeschrieben. Im richtigem Einsatzfeld eine vielversprechende Technologie, die zum IFOY AWARD perfekt passt.
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Marktrelevanz |
Ø |
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Kundennutzen |
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Neuheitsgrad |
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
+ |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / - - nicht vorhanden |
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Dynamic Wireless Charging for Intralogistics Vehicles
Magment
IFOY category
Start-up of the Year
Summary
Magment is working on cutting edge wireless inductive charging infrastructure, reinventing the way EVs are charged with bold innovations in design, pioneering technologies, and strong global partnerships. Magment believes in emission free, electrified transportation and vehicles that can charge where they go and do not have to go to charge. Seamless, convenient and sustainable.
Description
Patented magnetizable concrete in combination with proprietary winding and casting technologies enables production of robust wireless charging pads which integration of wireless charging infrastructure in industrial floors makes possible. Industrial floor electrification for dynamic wireless charging reduces or fully eliminates charging breaks of forklifts, AVGs and AMRs. Intralogistics EV fleets and battery sizes can be reduced generating overall savings in vehicle CAPEX costs while increasing productivity with up-times close to 100 percent (24/7), and decreasing OPEX by fully automating a dynamic EV charging process. MagPad is the name for wireless charging pad and multiple MagPads are creating dynamic wireless charging track called MagTrack.
Only DHL Supply Chain now deploys autonomous forklifts and pallet movers in more than 1,500 warehouses worldwide. With 24/7 operation, a fleet of just dozen these autonomous forklifts can handle more than a million pallets per year in just one facility. Magment is working tightly with autonomous forklift and pallet mover producers, industrial floor manufacturers and facility owners to implement dynamic wireless charging infrastructure and charge these vehicles while they are operating adding huge value on existing benefits of autonomous fleets operation.
Entry Data
Innovation
Magment industrial floor electrification technology is based on wireless power transfer pads (MagPads) made out of proprietary magnetic concrete with patented winding matrix which eliminates wireless power transfer losses and makes smooth power transfer curve even in areas between two pads, which makes this technology unique. All other competitors even though they offer stationary wireless charging system uses ferrite based wireless power transfer (WPT) pads which are not robust enough and could not be integrated in industrial floors. Their winding topologies are not suitable to provide high wireless power transfer efficiency for different alignments of vehicle with WPT pad. Magment USPs are:
- Full integration with industrial floors during construction
- Continuous and consistent power transfer
- No trip hazards or obstacles
- No overlapping or double coils required
- Suitable for static and dynamic charging
- High performance: up to 95 percent charging efficiency
- Doubled productivity: compared to conventional wireless charging systems
- Highly customizable based on power and air gap
- High strength and durability: longer asset life (20 plus years)
- Very low CO2 footprint of magnetizable concrete
- Raw materials from recycling and factory rejects
Magment industrial floor electrification technology is invisible for end customers and users and WPT pads are fully integrated in industrial floor.
Marktet relevance
There is massive market opportunity with COVID-19 accelerated penetration. Online retail demand has surged during the pandemic. Intralogistics business starts to skyrocket and for example, in first quarter of 2020 Amazon online sales grows at 25 percent but additional costs to handle orders weighed on profits.To serve the customer demands and parallel to increase productivity, companies are building new warehouses and fulfillment centers and modernizing existing ones. Only industrial charging infrastructure market will reach 52 Billion US-Dollar up to 2030.
Magment is currently only company in the World offering dynamic wireless charging infrastructure for intralogistics vehicles. The company is working with world-leading forklift and industrial robot producers to integrate wireless power receivers in vehicles. Magment is member of Wireless Power Consortium, the certification body who is preparing standard for wireless charging of industrial vehicles and robots. In near future every forklift and AMR will be equipped with wireless charging receiver, until standardization Magment offers upgrade solutions. World leading forklift and industrial robot manufacturers are also solution providers, which are offering, besides vehicles, complete solution for modern industrial warehouse and fulfillment center. Magments partnership with them will open a huge market. Other target groups are warehouse owners and operators.
Main customer benefits
There is no business case for stationary wireless charging of forklifts. Simply replacing conductive with wireless charging to save time for plug-in and avoid connector wear does not reduce waiting/charging time, fleet and battery size and simple does not justify the investment. Switching from cable charging to inductive/wireless charging, for both stationary and dynamic eliminates need human workforce for plug and unplug which makes intralogistics warehouses 100 percent automatized. Dynamic charging in comparison with stationary makes huge savings in fleet and battery size, which significantly reduces CAPEX, OPEX and TOC.
Analyzing use-case of the customer with forklifts (Cross Dock Hamburg), dynamic charging system reduces fleet size of 17 percent in comparison with stationary charging system. Dynamic charging system in comparison with stationary reduces: CAPEX for 13 percent, OPEX 52 percent and for total costs of ownership (TOC) in 10 years for 27 percent.
Analyzing concrete use-case of the customer with AMRs (Fulfillment Centre – Berlin), dynamic charging system reduces fleet size of 25 percent, CAPEX for 27 percent, OPEX 66 percent and for total costs of ownership (TOC) in 10 years for 36 percent.
Additional customer-benefits of dynamic wireless charging:
- Increasing battery lifetime and reducing battery size
- Increasing safety: no open contactors with risk of sparks during charging
- Reducing real estate: no dedicated charging area required
- Continuous charging reduces peak power requirements
- Reduced maintenance
Technical data
Video: Dynamic Wireless Charging for Intralogictic Vehicles
IFOY Test
| Name | Magment, dynamic wireless charging for intralogistics vehicles |
| Category | Start-up of the Year |
| Date of Test | March 18 to March 23, 2022 |
Test Report
The Oberhaching-based start-up Magment is reinventing the charging of electric buses, electric forklifts and the like with the help of innovative technology. The company motto is: "Charge where you go and not go where you can charge!" The technical highlight: magnetic concrete is used to charge the electric vehicles.
The first two partners with whom Magment wants to implement dynamic charging of Automated Guided Vehicles (AGVs) are Jungheinrich and DHL at its Hamburg site. The innovation is based on the following rational consideration: the more inductive charging is achieved when driving over concrete, the fewer batteries and vehicles are needed. Currently, each vehicle has to be charged for at least two to three hours over the course of 24 hours. Electrification of industrial floors with dynamic wireless charging reduces or completely eliminates these charging pauses. Electric fleets in the intralogistics sector and also battery capacities can be reduced, which would significantly reduce capital expenditure on longer-term capital assets (CAPEX) such as these vehicles.
But what exactly is concrete charging all about? The patented magnetisable concrete, combined with proprietary winding and casting technologies, enables the production of robust inductive charging plates that allow wireless infrastructure to be integrated into industrial floors. Each of these one-metre-long charging plates (pads) incorporates 42 metres of copper cable. When inspecting the test set-up, Magment explains that the system can basically charge all vehicle battery voltages - with a maximum of 170 amps. According to the measurement display, the efficiency is more than 90 per cent. In the test set-up, two pads are laid under chipboards, over which a current collector drives to simulate the AGV. The highlight of the set-up and the pads in general: at no point of the two MagPads, which form the dynamic wireless charging track MagTrack including the electronics as well as a coil and the corresponding electronics on the receiver side, does the charging curve of the oscilloscope show a drop in charging power. To realise this convincing concept, Magment is working closely with manufacturers of autonomous forklift trucks and pallet trucks, manufacturers of industrial floors and owners of warehouses. With the aim of implementing a dynamic and wireless charging infrastructure to charge vehicles during operation. The goal of the goal, so to speak: to bring productivity in the warehouse to almost 100 percent through operating times of the warehouse technology equipment.
And what contribution does the concrete make? The patented magnetisable concrete eliminates losses due to stray fields during wireless power transmission. At the same time, it enables a uniform transmission curve even in areas between two pads - which makes this technology unique. According to Magment, all competitors offer a stationary wireless charging system, but use ferrite-based inductive charging pads that are not robust and cannot be integrated into industrial floors. Magment says it is currently the only company in the world to offer dynamic wireless charging infrastructure for intralogistics vehicles. One advantage on the customer side is, of course, that there is no longer any need to reserve space for a charging area for the industrial trucks, another is the fact that continuous charging reduces peak power demand.
IFOY Test Verdict
Magment is about to revolutionise the market with its invisible technology that can be fully integrated into industrial floors for continuous, high-performance energy transfer to electrically driven industrial trucks. The system is suitable for dynamic and static charging. Due to the 24/7 availability of the devices, fewer AGVs are needed, so the TCO in the warehouse is reduced accordingly.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Market Relevance
The presented system by Magment shows a savings potential in terms of fleet reduction of different electric vehicles and battery size, both of which can be achieved by the dynamic charging system. For a common implementation, other aspects are also seen due to the significant changes in the overall system, which gives the market relevance an average rating. The charging track must be positioned in such a way that the vehicles pass over it frequently enough, otherwise the necessary floor coverage increases. Depending on the application, fluctuating demand for articles/goods can lead to a change in the heavily frequented areas, which can then result in necessary additional trips. Therefore, implementation may not be advantageous for all applications.
Customer Benefit
The dynamic charging system has clear advantages for a harmonised overall system. Charging times in which the vehicles are not available are avoided, which means that the number of vehicles can be reduced. In addition, batteries can be designed smaller, which reduces overall costs and contributes to sustainability. Designated areas for stationary charging systems are eliminated and productivity can be increased as charging takes place during the work task.
Novelty
The system presented is impressively innovative and makes excellent use of physical principles. The magnetisable concrete with ferromagnetic components ensures an almost constant charging current along the charging plate. This is undoubtedly a new technology and, together with the robust integration in industrial floors, a useful innovation.
Functionality / Type of Implementation
The concept of the new technology was presented very well by a demonstration set-up and showed the behaviour of the charging current when passing over the charging plates in an excellent way. With the associated components, some of which were still prototypes, the planned overall construction became clear, which promises a high level of robustness due to the integration in the industrial floor.
Verdict
Innovation is a top priority at Magment. In the right field of application, this is a promising technology that fits in perfectly at the IFOY AWARD.
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Market Relevance |
Ø |
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Customer Benefit |
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Novelty |
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Functionality / Type of Implementation |
+ |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / - - not available |
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NAiSE TRAFFIC
NAiSE
IFOY-Kategorie
Start-up of the Year
Zusammenfassung
NAiSE TRAFFIC ist die weltweit einzige Verkehrs- und Auftragsmanagementsoftware für alle Teilnehmer der Intralogistik. Elementar dabei ist, dass durch das patentierte Lokalisierungsnetzwerk (NAiSE RTLS) der gesamte Mischbetrieb, bestehend aus Personen, Gabelstaplern, Routenzügen und auch AGVs/AMRs, in die Verkehrssteuerung miteinbezogen wird und dadurch ein effizienterer und sicherer Materialfluss im Warenlager und in der Produktion gewährleistet werden kann.
Beschreibung
Bei der NAiSE-Lösung handelt es sich im Kern um eine herstellerunabhängige Leitsteuerung für AGVs/AMRs mit der einzigartigen Besonderheit, dass der gesamte intralogistische Mischbetrieb sowohl in die Verkehrssteuerung als auch in die Auftragsverteilung miteinbezogen wird. Möglich ist das durch das eigenentwickelte und patentierte Lokalisierungsnetzwerk NAiSE RTLS: Durch Funksensoren in der Halleninfrastruktur ist eine präzise Lokalisierung und zeitgleich echtzeitnahe Kommunikation von und zwischen den Verkehrsteilnehmern (Personen, Gabelstaplern, Routenzügen, AGVs/AMRs) möglich. Dabei wird die Ultrabreitband-Technologie verwendet, die eine robuste und zuverlässige Ortung auch im erschwerten industriellen Umfeld ermöglicht. Die daraus gewonnene Transparenz ermöglicht der zentralen Software weitaus mehr als die wesentliche Leitsteuerung der AGVs/AMRs: Durch vergangene Lokalisierungsdaten können regelmäßig Verkehrsanalysen durchgeführt werden, die dem Nutzer beispielsweise anhand Heatmaps Konfliktzonen erkennbar machen. Die aus den Konfliktbereichen resultierenden Engpässe und Staus im Warenfluss können anschließend in der Software durch Erstellung von Verkehrszonen spielerisch gelöst werden. Für eine nahtlose Integration in die Umgebung werden zudem Tore angesteuert und Feuermeldeanlagen eingebunden. Durch die generische Auftragsschnittstelle erhält der integrierter Order-Manager die Transportaufträge und übermittelt diese, wie vom Betreiber konfiguriert, an die entsprechenden Teilnehmer.
Bewerbungsdaten
Innovation
Die auf dem Markt erhältlichen Leitsteuerungslösungen fokussieren sich in den meisten Fällen auf die Steuerung beziehungsweise Regelung von AGVs/AMRs eines einzelnen Herstellers. Durch den vom VDMA beziehungsweise VDI in Leben gerufenen Kommunikationsstandard für AGVs/AMRs „VDA 5050“ entstand ein Lösungsansatz, der die Einbindung unterschiedlicher AGV/AMR-Typen von unterschiedlichen Herstellern ermöglicht. Personen (in Form von Gabelstaplerfahrern, Routenzugfahrern oder Fußgängern) wurden dabei bisher auf keine Weise in die Verkehrsregelung miteinbezogen. Dieser Umstand ist sehr kritisch, da Fußgänger, Routenzüge und Gabelstapler unumstritten weitaus mehr im Warenlager oder der Produktion vertreten sind als AGVs/AMRs: Ständige Engpässe, Staus und sogar Unfälle sind die Folge, besonders wenn es zu dem bisher noch ungewohnten Zusammentreffen zwischen AGVs/AMRS und Nicht-AGVs/AMRs kommt. Doch genau da setzt die NAiSE Lösung an und unterscheidet sich wesentlich vom Wettbewerb, indem alle Verkehrsteilnehmer in die Verkehrsregelung miteinbezogen werden - ermöglicht wird dies insbesondere durch die patentierter Lokalisierungshardware NAiSE RTLS. NAiSE koordiniert dabei auf drei Ebenen: Transportaufträge werden intelligent an die geeignetsten Transportteilnehmer, unabhängig ob autonom oder manuell geführt, übermittelt (ORDER-MANAGER), anhand nutzerdefinierbaren Verkehrszonen werden Verkehrskonflikte während dem Transport vermieden und im Falle einer Gefahr verhindert das Assistenzsystem (NAiSE SAFETY) Unfälle.
Marktrelevanz
Durch den modularen Aufbau eignet sich NAiSE TRAFFIC auch für Kunden in der Intralogistik, die (noch) keinen Einsatz von autonomen Transportsystemen in Betracht ziehen. Warenlager oder Produktionshallen mit klassischem Materialfluss, der anhand manuell geführter Flurförderzeuge durchgeführt wird, können bereits durch die Erhöhung der Transparenz und Digitalisierung ihrer Transportprozesse profitieren. Die entsprechende Intralogistikfläche in Deutschland, in der die NAiSE Hardware (NAiSE RTLS) eingesetzt werden könnte, beträgt laut dem Hersteller rund 590 Mio. Quadratmeter, was einem Umsatzpotenzial von 5,16 Mrd. Euro allein durch den Hardwareverkauf entspricht. Zusätzlich zum Hardwareverkauf ist ein wiederkehrender Umsatz durch den Verkauf von Softwarelizenzen zu erreichen. Lizenzen werden dabei pro Mitarbeiter, Flurförderzeug und mobilem Roboter berechnet, wodurch in der deutschen Intralogistik mit 7,56 Mio. Mitarbeitenden, 2,02 Mio. Flurförderzeugen und 260.000 mobilen Transportrobotern ein Umsatzpotenzial von bis zu 1,35 Mrd. Euro pro Jahr besteht.
Hauptvorteile für den Kunden
Mit NAiSE TRAFFIC ist der Nutzer in der Lage, die gesamten Transportprozesse innerhalb der Intralogistik zu analysieren und anschließend zu optimieren. Jeder Betrieb ist jedoch ständig im Wandel, weshalb immer wieder neue Engpässe und Problemzonen entstehen, auf die man möglichst schnell reagieren sollte, damit der eingespielte Warenfluss nicht darunter leidet. Die NAiSE-Lösung bietet nicht nur eine einmalige Lösung für ein einzigartiges Szenario, sondern unterstützt den Betriebsverantwortlichen iterativ dabei, den Materialfluss auf die immer wieder veränderten Umstände anzupassen. Der Nutzer kann dabei jederzeit im Software-Tool das aktuelle Geschehen aus der Vogelperspektive betrachten, wodurch er ein besseres Verständnis über die eigenen Prozesse gewinnt. Zusätzlich unterstützen Analysemöglichkeiten bei der Früherkennung von Problemzonen, die im nächsten Zug direkt vom Anwender anhand entsprechender Verkehrszonen gelöst werden können. Elementar dabei ist jedoch, dass hierfür der gesamte Mischbetrieb miteinbezogen wird, was unverzichtbar ist, um den gesamten intralogistischen Verkehr effektiv koordinieren zu können.
Technische Daten
Video: NAiSE | TRAFFIC - Basic functions
IFOY Test
| Name | NAiSE, NAiSE TRAFFIC |
| Category | Start-up of the Year |
| Date of Test | 17.-23. März 2022 |
Testbericht
NAiSE Traffic ist die nach eigenen Angaben weltweit einzige Software für Verkehrs- und Auftragsmanagement, die alle Teilnehmer des Intralogistikprozesses mit einbezieht. Das patentierte Real-Time-Localisation-System-(RTLS-) Netzwerk bezieht dabei sämtliche „Verkehrsteilnehmer" in die Verkehrssteuerung mit ein und gewährleistet so den sicheren, effizienten Materialfluss in Logistik und Produktion.
Zur Demonstration seiner Software schaltet NAiSE aus der Testhalle in Dortmund live in die Zukunftsfabrik „Arena 2036" am Stuttgarter Stammsitz. Die Funktionsfähigkeit, den Mehrwert und die Philosophie seiner Hersteller-unabhängigen Leitsteuerung für industrielle Transportroboter im Materialfluss demonstriert MAiSE anschaulich anhand von Schaubildern, Dashboards und Heatmaps. Im Gegensatz zur aktuell hoch im Kurs stehenden VDA 5050, die vor allem den Leitsteuerungen das Leben leichter macht, verfolgt NAiSE eine komplett andere Denkweise in Sachen Verkehrssteuerung. Die Stuttgarter binden nämlich auch Nicht-Roboter ein: Menschen, Stapler, die Ameise – egal ob VDA-5050-konform oder nicht. NAiSE betont, dass man keinen Schlussstrich bei VDA 5050 wolle, denn es wird noch lange Zeit den hybriden Zustand, also Mensch und Roboter, in Warehouse und Produktion geben. Zudem will man den Herstellern nicht die Intellectual Property (IP) wegnehmen, wie man sich ausdrückt, das sei deren USP. Beim Hersteller Omron beispielsweise ist das der hohe Autonomiegrad der Roboter.
Trotz aller wirklich gut gemachten Bildschirmdarstellung: Ganz ohne „Bodenhaftung" kommt auch NAiSE nicht aus. In dem vielleicht 50 Quadratmeter großen Versuchsfeld, das wir betreten, gibt es drei Bereiche: In einem fährt ein AMR von Omron umher, dann gibt es eine Begegnungszone, und in einem dritten Bereich agiert ein auf den ersten Blick nicht näher spezifizierter VDA-5050-konformer Transportroboter. Und zu allem Überfluss nervt auch noch ein Kollege mit seinem Sackwagen, der sich zu Demozwecken immer wieder in den von mehreren Beteiligten frequentierten Bereich traut. Auch die Tester mischen sich dazwischen.
Aber wie genau funktioniert jetzt die Leitsteuerung? Im eigenentwickelten, patentierten Lokalisierungsnetzwerk NAiSE RTLS ist per Funksensoren in der Halleninfrastruktur eine präzise Lokalisierung und zeitgleich echtzeitnahe Kommunikation von und zwischen den Verkehrsteilnehmern möglich. Zum Einsatz kommt dabei die Ultrabreitband-Technologie (UWB), mit deren Hilfe Gegenstände robust und zuverlässig auch im erschwerten industriellen Umfeld geortet werden können.
Der Clou daran: Durch Lokalisierungsdaten aus der Vergangenheit können regelmäßige Verkehrsanalysen durchgeführt werden, die beispielsweise anhand von Heatmaps Konfliktzonen aufzeigen. Man kann dann die aus den Konfliktbereichen resultierenden Engpässe und Staus im Warenfluss durch die Erstellung von Verkehrszonen beinahe spielerisch auflösen. Für eine nahtlose Integration in die Umgebung werden zudem Tore angesteuert und Feuermeldeanlagen eingebunden. Durch die generische Auftragsschnittstelle erhält der integrierte Order-Manager die Transportaufträge und übermittelt sie, wie vom Betreiber konfiguriert, an die entsprechenden Teilnehmer.
NAiSE hat auch schon etwas vorzuweisen: Bei Continental in Ingolstadt beispielsweise konnte der Materialfluss nach eigenen Angaben um 30 Prozent gesteigert werden. Aber auch China ist das System im produktiven Einsatz, in Deutschland noch in Schwenningen am Neckar und beim Automobilzulieferer Vitesco in Rheinböllen, einem Geschäftsbereich von Continental.
IFOY Testfazit
NAiSE Traffic ist nicht nur wegen der Einbindung wirklich aller potenziellen „Teilnehmer" im Lager, also nicht nur AGV oder AMR, sondern auch Menschen und Handhubwagen im Mischbetrieb, interessant: Die Verkehrs- und Auftragsmanagement-Software glänzt auch mit dem USP, dass sie den Betriebsverantwortlichen iterativ dabei unterstützt, den Materialfluss auf die sich immer wieder verändernden Umstände anzupassen. Im Software-Tool können jederzeit aus der Vogelperspektive auf die Prozesse geschaut und mithilfe von Analysemöglichkeiten Problemzonen frühzeitig erkannt werden.
IFOY Innovation Check
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Marktrelevanz
Die Software NAiSE TRAFFIC übernimmt das Verkehrs- und Auftragsmanagement für verschiedene Fördersysteme in der Intralogistik. Insbesondere vor dem Hintergrund der VDA 5050 ist der Einsatz verschiedener Fahrzeugsysteme an einem Standort auf dem Vormarsch. Die Software erhebt den Anspruch, insbesondere mit Lokalisierungselementen auf Basis der UWB-Technologie die gemeinsame Nutzung von Verkehrsflächen durch Mitarbeiter, Flurförderzeuge mit Fahrern, Fahrerlose Transportfahrzeuge und auch Autonome Mobile Roboter (AMR) innerhalb von Gebäuden steuern zu können. Diese Aufgabe der Verkehrssteuerung ist für die effiziente und sichere Realisierung von Transportabläufen für die Intralogistik von herausragender Bedeutung, so dass die Marktrelevanz der Lösung als hoch einzuschätzen ist.
Kundennutzen
Der Nutzen für die Anwender resultiert aus der Möglichkeit, verschiedene Fahrzeugsysteme, egal ob manuell geführt oder klassisch automatisiert oder autonom gesteuert, auf gemischt genutzten Fahrwegen einsetzen zu können. Damit ist es dem Anwender selbst mit geringem Aufwand möglich, Konflikte beim Fahrzeugbetrieb zu vermeiden. Insbesondere unlösbare wechselseitige Behinderungen, so genannte Verblockungen, an Kreuzungen sowie an Aufnahme- oder Abgabepunkten sollten mit NAiSE TRAFFIC sicher verhindert werden können. Eine weitergehende Optimierung der Nutzung der Fahrwege kann durch NAiSE nicht erfolgen, da die jeweiligen Entscheidungen bezüglich der Fahrbewegungen der einzelnen Verkehrsteilnehmer erst durch die Lokalisierung für die Software sichtbar werden.
Neuheitsgrad
Die konsequente Unabhängigkeit von einzelnen Anbietern ist attraktiv, wird aber bereits von anderen Softwareanbietern angeboten. In Kombination mit dem eigenen UWB-Lokalisierungssystem wird jedoch ein Neuheitsgrad erreicht, da beliebige Fahrzeuge und Personen lokalisiert werden, insofern sie jeweils mit einem UWB-Gerät ausgestattet sind.
Funktionalität / Art der Umsetzung
Die Funktionalität konnte am einfachen Testaufbau gut nachvollzogen werden. Die Aktualisierung der lokalisierten Verkehrsteilnehmer erscheint recht zügig. Trotzdem ist zu bewerten, dass die Funktionalität nur gegeben ist, wenn alle Teilnehmer mit einem UWB-Lokalisierungsgerät ausgerüstet sind und diese Anforderung im betrieblichen Alltag sicher realisiert werden kann. Im Vergleich zu herkömmlichen Softwarelösungen für das Verkehrs- und Auftragsmanagement ist die grafische Benutzeroberfläche mit den Layoutdarstellungen basierend auf Punktewolken andersartig gelöst. Für den regelmäßigen Nutzer erscheint diese Umsetzung aber aus ergonomischen Gründen nicht geeignet zu sein, da die intuitive Orientierung nicht einfach ist.
Fazit
Auch vor dem Hintergrund der VDA 5050 sind sowohl die Marktrelevanz als auch der Kundennutzen als hoch einzuschätzen. Die genutzten Technologien damit verbunden die Innovation sind gemeinsam mit der Umsetzung als gut zu bezeichnen.
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Marktrelevanz |
++ |
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Kundennutzen |
+ |
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Neuheitsgrad |
+ |
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
Ø |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / - - nicht vorhanden |
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NAiSE TRAFFIC
NAiSE
IFOY category
Start-up of the Year
Summary
NAiSE TRAFFIC is the world's only traffic and order management software for all participants in intralogistics. An elementary feature is that through the patented localization network (NAiSE RTLS) the entire mixed operation, consisting of people, forklifts, tugger trains and also AGVs/AMRs, is included in the traffic control and thus a more efficient and safer material flow in the warehouse and in production can be ensured.
Description
The NAiSE solution is essentially a manufacturer-independent control system for AGVs/AMRs with the unique feature that the entire intralogistics mixed operation is included in both traffic control and order distribution. This is made possible by the NAiSE RTLS localization network, which was developed and patented in-house: Radio sensors in the hall infrastructure enable precise localization and simultaneous near-real-time communication of and between the traffic participants (people, forklifts, tugger trains, AGVs/AMRs), using ultra-wideband technology that enables robust and reliable localization even in difficult industrial environments. The transparency gained from this enables the central software to do much more than the essential guidance control of AGVs/AMRs: due to past localization data, traffic analyses can be carried out on a regular basis, making conflict zones recognizable to the user, e.g. by means of heat maps. The bottlenecks and traffic jams in the flow of goods resulting from the conflict zones can then be solved playfully in the software by creating traffic zones. For seamless integration into the environment, gates are also controlled and fire alarm systems are integrated. Through the generic order interface, the integrated order manager receives the transport orders and transmits them to the appropriate participants as configured by the operator.
Entry Data
Innovation
In most cases, the master control solutions available on the market focus on the control/regulation of AGVs/AMRs from a single manufacturer. The communication standard for AGVs/AMRs "VDA 5050" initiated by the associations VDMA/VDI has created a solution approach that enables the integration of different AGV/AMR types from different manufacturers. Persons (in the form of forklift drivers, tugger drivers or pedestrians) have not yet been included in the traffic control in any way. This circumstance is very critical, since pedestrians, tugger trains and forklifts are indisputably far more present in the warehouse or production than AGVs/AMRs: Constant bottlenecks, traffic jams and even accidents are the result, especially when it comes to the previously unfamiliar encounter between AGVs/AMRS and non-AGVs/AMRs. But this is exactly where the NAiSE solution comes in and differs significantly from the competition by including all road users in the traffic control - this is made possible in particular by the patented localization hardware NAiSE RTLS. NAiSE coordinates on three levels: Transport orders are intelligently transmitted to the most suitable transport participants, regardless of whether they are autonomous or manually guided (ORDER-MANAGER), traffic conflicts are avoided during transport on the basis of user-definable traffic zones, and in the event of danger, the assistance system (NAiSE SAFETY) prevents accidents.
Marktet relevance
Thanks to its modular design, NAiSE TRAFFIC is also suitable for customers in intralogistics who are not (yet) considering the use of autonomous transport systems. Warehouses or production halls with classic material flow, which is carried out using manually guided industrial trucks, can already benefit by increasing the transparency and digitization of their transport processes. The corresponding intralogistics area in Germany where NAiSE hardware (NAiSE RTLS) could be deployed is 590 million square metres, which corresponds to a revenue potential of € 5.16 billion from hardware sales alone. In addition to hardware sales, recurring revenue can be achieved through the sale of software licenses. Licenses are calculated on a per employee, per industrial truck and per mobile robot basis, which means that the German intralogistics sector, with 7.56 million employees, 2.02 million industrial trucks and 260.000 mobile transport robots, has a revenue potential of up to € 1.35 billion per year.
Main customer benefits
With NAiSE TRAFFIC, the user can analyze and subsequently optimize the entire transport processes within intralogistics. However, every operation is constantly changing, which is why new bottlenecks and problem areas are constantly emerging, which should be responded to as quickly as possible so that the intrinsic flow of goods does not suffer as a result. The NAiSE solution not only provides a one-time solution for a unique scenario, but also supports the operations manager in iteratively adapting the material flow to the ever-changing circumstances. At any time, the user can get a bird's eye view of what is happening in the software tool, giving him a better understanding of his own processes. In addition, analysis options support the early detection of problem zones, which can be solved directly by the user in the next move based on corresponding traffic zones. However, it is elementary that the entire mixed operation is included for this, which is indispensable in order to be able to effectively coordinate the entire intralogistic traffic.
Technical data
Video: NAiSE | TRAFFIC - Basic functions
IFOY Test
| Name | NAiSE, NAiSE TRAFFIC |
| Category | Start-up of the Year |
| Date of Test | March 18 to March 23, 2022 |
Test Report
NAiSE Traffic is the world's only software for traffic and order management that includes all participants in the intralogistics process. The patented Real-Time Localisation System (RTLS) network includes all "traffic participants" in the traffic control and thus ensures the safe, efficient flow of materials in logistics and production.
To demonstrate its software, NAiSE is switching live from the test hall in Dortmund to the future factory "Arena 2036" at the Stuttgart headquarters. MAiSE will clearly demonstrate the functionality, added value and philosophy of its manufacturer-independent control system for industrial transport robots in material flow using diagrams, dashboards and heat maps. In contrast to VDA 5050, which is currently very popular and makes life easier for master controllers in particular, NAiSE follows a completely different way of thinking when it comes to traffic control. The Stuttgart-based company also integrates non-robots: people, forklifts, the pallet trucks - regardless of whether they are VDA-5050-compliant or not. NAiSE emphasises that it does not want to draw a line under VDA 5050, because the hybrid state, i.e. humans and robots, will still exist in warehouses and production for a long time to come. In addition, they do not want to take away the manufacturers' intellectual property (IP), as they put it, that is their USP. At the manufacturer Omron, for example, this is the high degree of autonomy of the robots.
Despite all the really well-designed screen displays, NAiSE cannot do without "grounding". In the perhaps 50 square metre test field we enter, there are three areas: In one, an AMR from Omron drives around, then there is an encounter zone, and in a third area, a VDA-5050-compliant transport robot, which is not specified in more detail at first glance, acts. And to make matters worse, a colleague with his sack truck keeps getting on my nerves, venturing into the area frequented by several participants for demonstration purposes. The tester also gets mixed in.
But how exactly does the guidance system work? In the self-developed, patented localisation network NAiSE RTLS, radio sensors in the hall infrastructure enable precise localisation and near-real-time communication of and between the traffic participants. Ultra-wideband technology (UWB) is used here, with the help of which objects can be located robustly and reliably even in difficult industrial environments.
The highlight of this is that regular traffic analyses can be carried out using localisation data from the past, which, for example, show conflict zones on the basis of heat maps. One can then resolve the bottlenecks and congestion in the flow of goods resulting from the conflict areas almost playfully by creating traffic zones. For seamless integration into the environment, gates are also controlled and fire alarm systems are integrated. Through the generic order interface, the integrated order manager receives the transport orders and transmits them to the appropriate participants as configured by the operator.
NAiSE also already has something to show: At Continental in Ingolstadt, for example, the material flow could be increased by 30 per cent, according to the company. But the system is also in productive use in China, in Germany still in Schwenningen am Neckar and at the automotive supplier Vitesco in Rheinböllen, a division of Continental.
IFOY Test Verdict
NAiSE Traffic is not only interesting because of the integration of really all potential "participants" in the warehouse, i.e. not only AGV or AMR, but also people and hand pallet trucks in mixed operations: the traffic and order management software also shines with the USP that it iteratively supports the person responsible for operations in adapting the material flow to the ever-changing circumstances. In the software tool, a bird's eye view of the processes can be taken at any time and problem areas can be identified at an early stage with the help of analysis options.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Market Relevance
The NAiSE TRAFFIC software handles traffic and order management for various conveyor systems in intralogistics. Especially against the background of VDA 5050, the use of different vehicle systems at one location is on the rise. The software claims to be able to control the joint use of traffic areas by employees, industrial trucks with drivers, driverless transport vehicles and also autonomous mobile robots (AMR) within buildings, especially with localisation elements based on UWB technology. This task of traffic control is of outstanding importance for the efficient and safe realisation of transport processes for intralogistics, so that the market relevance of the solution is to be assessed as high
Customer Benefit
The benefit for the user results from the possibility of being able to use different vehicle systems, whether manually guided or classically automated or autonomously controlled, on mixed-use routes. This makes it possible for the user to avoid conflicts in vehicle operation even with little effort. In particular, NAiSE TRAFFIC should be able to reliably prevent unsolvable mutual obstructions, so-called blockages, at intersections and at pick-up or drop-off points. NAiSE TRAFFIC cannot be used to further optimise the use of routes, as the respective decisions regarding the movements of the individual road users only become visible to the software through localisation.
Novelty
The consistent independence from individual providers is attractive, but is already offered by other software providers. In combination with the own UWB localisation system, however, a degree of novelty is achieved, as any vehicles and persons can be localised, provided they are each equipped with a UWB device.
Functionality / Type of Implementation
The functionality could be well understood on the simple test setup. The updating of the localised road users appears to be quite fast. Nevertheless, it has to be evaluated that the functionality is only given if all participants are equipped with a UWB localisation device and that this requirement can be safely realised in the daily operational routine. Compared to conventional software solutions for traffic and order management, the graphical user interface with the layout representations based on point clouds is solved differently. For regular users, however, this implementation does not appear to be suitable for ergonomic reasons, as intuitive orientation is not easy.
Verdict
Even against the background of VDA 5050, both the market relevance and the customer benefit are to be rated as high. The technologies used and the associated innovation, together with the implementation, can be described as good.
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Market Relevance |
++ |
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Customer Benefit |
+ |
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Novelty |
+ |
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Functionality / Type of Implementation |
Ø |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / - - not available |
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