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Das Ökosystem der SupplyChain im Kontext der Digitalisierung
SAFELOG GmbH
IFOY-Kategorie
Integrated Customer Solution
Zusammenfassung
Umbau und Modernisierung einer Montagehalle zur Produktion der Baureihen E- und GLC-Klasse am Standort Sindelfingen. Nach dem Bau der Factory 56 wurde hier konsequent an der Zukunftsvision Mercedes-Benz Produktionssystem weitergearbeitet. In der SC (SupplyChain) als wesentlichem Bestandteil dieser Produktion standen die Vernetzung und vollständige Transparenz aller intralogistischen Versorgungsprozesse sowie die dazu notwendige Datenerfassung-, auswertung und Adaption im Mittelpunkt.
Kunde
Mercedes Benz Sindelfingen
Umsetzungszeitraum
Von: 01.12.2022
Bis: 31.08.2023
Case Study
Innovation und Kundennutzen
Eine Mercedes-Benz-Eigenentwicklung als Self-Service Plattform ermöglicht ein transparentes Echtzeit- und historisches Monitoring von AGV-Flotten und eine datengestützte Überwachung von AGV-Prozessen. Der Einsatz des Systems erhöht die Effizienz bei der Störbeseitigung und unterstützt dabei die nachhaltige Optimierung der Versorgungsprozesse. Als digitaler Zwilling bietet das Echtzeit-Monitoring-System die Möglichkeit, den Standort und den Zustand der AGVs jederzeit und sekundengenau zu überwachen. Das System sammelt definierte Daten und stellt diese Informationen grafisch dar: der Shopfloor wird digital und transparent – bei Störungen oder Problemen wird automatisch ein Alarm auf ein definiertes Endgerät der Instandhaltung gesendet.
Die sogenannten IoT-Daten aus dem fahrerlosen Transportsystem AGV-live werden als Datenprodukte auf der MO360 Data Plattform und für domainübergreifenden Datenanalysen bereitgestellt. Sie leisten damit einen SC-Beitrag zur datengetriebenen Company.
Über definierte “Heatmaps” können Problemmuster identifiziert und geeignete Maßnahmen frühzeitig abgeleitet werden – Stichwort: Predictive. Die Effizienz wird gesteigert und die Stabilität und Produktivität des Systems erhöht.
Mit der „Ghost-Track-Funktion“ kommt ein Tool zum Einsatz, das den Blick zurück ermöglicht – ein historisches Abbild des Shopfloors zu jedem Zeitpunkt in der Vergangenheit. Vergangene Daten analysieren, Engpässe und ineffiziente Prozesse identifizieren und verbessern – eine schnelle, systematische und automatisierte Unterstützung bei der Analyse von unzähligen Datenmengen (LOGin-Einträgen) – damit wird die Ursache von Bandstillständen schnell erkenn- und erklärbar.
Das System vereint eine einheitliche Benutzerschnittstelle für Fahrerlose Transportsysteme mit einem Wartungs- und Steuerungssystem. Dadurch war möglich schon während der Hochlaufphase einen kontinuierlichen Optimierungs- und Verbesserungsprozess umzusetzen u.a.
- stabiler und robuster Hochlauf
- Erhöhung der Verfügbarkeit
- Reduzierung von Reaktionszeiten im 1st und 2nd Levelsupport
- Einsparungen von Mittelbedarfen durch reduzierte Flottendimensionierung
AGV LIVE sorgt dafür, dass ab jetzt alle Folgeanläufe sehr viel strukturierter und mit deutlich geringerem Störaufkommen umgesetzt werden.
Bewährte Partner
In diesem komplexen Zusammenspiel von Software und Hardware setzt die SupplyChain der Mercedes-Benz AG auf bewährte Lieferanten. Sowohl bei Subsystemen wie das Kommissionieren von Warenkörben als auch beim Transport an die zu versorgenden Montagebändern kommen Pick-by-light Anlagen und AGVs der Firma Safelog GmbH aus Markt Schwaben zum Einsatz. In enger Zusammenarbeit wurden gemeinsam neue technische Lösungen entwickelt und Standards umgesetzt.
Zur Kommissionierung kommt ein vernetzter Mini-PC mit Linux-Betriebssystem zum Einsatz. Er steuert die Pick by light Anlagen, die den Mitarbeitern in den Pick Zonen signalisiert, welche Teile in welcher Menge in den Warenkorb gehören. Er ermöglicht aber auch eine Kombination der Pick- und AGV-Prozesse. Kostenintensive Implementierungsprozesse gehören der Vergangenheit an. Die Software kann „over the air“ angepasst und eingespielt werden. Alles läuft automatisiert ab und die Prozesse benötigen kein Papier mehr. Das ist natürlich auch gut für die Umwelt.
Für den Transport und die Versorgung ist eine vollvernetzte AGV-Flotte verantwortlich. Über 350 AGVs in verschiedenen Kreisläufen befördern in der Montagehalle die Bauteile und Komponenten „wie von Geisterhand“ an die Fertigungslinien. MBC-weit sind über 3.000 dieser standardisierten Roboter im Einsatz, die dabei unterschiedlichste Versorgungsprozesse bedienen.
In der Intralogistik transportieren die AGVs die bestückten Warenkörbe aus dem Kommissionierbereich an die definierten Abschnitte der Montagelinien. Aber auch bereits fertig vormontierte Komponenten wie bspw. Räder und Sitze werden direkt an den Verbauort geliefert.
Damit die AGVs den Bestimmungsort finden werden diese über ein hybrides Navigationssystem aus Magnetband und virtueller Spurführung geleitet. Um die notwendigen Befehle auf dem Kurs ausführen zu können verfügen die AGVs über den gleichen Mini-PC wie die Pick by light Anlagen.
Mit eigener Intelligenz ausgestattet sind die AGVs in der Lage eigenständig definierte Entscheidungen zu treffen. An neuralgische Stellen, bspw. Kreuzungen mit anderen Kreisläufen, einer Fördertechnik oder aber vor Einfahrt in eine Mechanisierung regelt die eigenentwickelte, übergeordnete Leitsteuerung den Verkehr.
Fazit: Die Montagehalle der Baureihen E- und GLC-Klasse der Mercedes-Benz AG steht für die konsequente Weiterentwicklung einer digitalen und technischen Transformation in der Automobilindustrie – Komplexität wird beherrschbar. Als Erfolgsfaktoren zu nennen sind die Entwicklung und Betreuung von eigener Software und Leitsteuerung, um unabhängig von Lizenzmodellen zu agieren, um maximal flexibel im Zugriff bei Fehlern, Änderungen und Anpassungen zu sein.
Video: http://youtu.be/7jpGPE6nQxo
Fachlicher Ansprechpartner
Alexander Strunz
Telefon: +49 1724167477
E-Mail:
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Pressekontakt
Alexander Strunz
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IFOY Test
| Name | SAFELOG, SAFELOG mobile transport robots at Mercedes Factory 46 |
| Category | Integrated Customer Solution |
| Date of Test | 09.-10. April 2024 |
Testbericht
Beim Umbau und der Modernisierung einer Montagehalle zur Produktion der Baureihen E- und GLC-Klasse am Standort Sindelfingen hat SAFELOG gemeinsam mit dem Autobauer die Zukunftsvision eines Mercedes-Benz Produktionssystems umgesetzt, das die Vernetzung und Transparenz aller intralogistischen Versorgungsprozesse sowie die dazu notwendige Datenerfassung- und -auswertung beinhaltet. In enger Zusammenarbeit wurden gemeinsam neue technische Lösungen entwickelt und Standards umgesetzt. Bei Subsystemen wie dem Kommissionieren von Warenkörben sowie beim Transport an die zu versorgenden Montagebändern kommen Pick-by-light Anlagen und rund 350 AGVs der Firma SAFELOG GmbH aus Markt Schwaben zum Einsatz. Insgesamt ging es um 15 Kilometer Strecke. Zudem beliefert SAFELOG den Autobauer mit seinem System in Europe und den USA komplett, was sich auf insgesamt 3500 AGV summiert.
Das Familienunternehmen SAFELOG aus Markt Schwaben mit aktuell 260 Mitarbeitenden kommt eigentlich aus der Kommissioniertechnik und ist heute nicht nur für seine Mobile-Robotik-Kompetenz bekannt, sondern auch für seine Philosophie „deutsche Geräte zum chinesischen Preis“. Die für einen IFOY AWARD nominierte Lösung ist die Endstufe der jahrelangen Zusammenarbeit zwischen Mercedes-Benz und SAFELOG. Das Haupt-Asset ist, dass die 350 AGV als Schwarm miteinander kommunizieren. In der Factory 46, dort, wo die neue E-Klasse produziert wird, verantwortet Mercedes-Benz die Software, SAFELOG ist für die Hardware und die Projektimplementierung zuständig. Factory 46 steht bei Mercedes-Benz für die konsequente Weiterentwicklung von Digitalisierung und Transformation in der Automobilindustrie.
Kritischer Faktor in der Automobilindustrie sind die Ausfall- und Taktzeiten. Wenn alle 90 Sekunden ein Gerät abgeliefert werden muss, sind Perfektion und Standards gefragt. Zudem müssen die AGV so fahren, dass die im Werk Beschäftigten auf dem Weg zur und von ihrer Pause harmonisch mit den AGV umgehen und keine Panik- oder Unsicherheitsreaktionen entstehen. Dazu ist die komplette Halle über statistische Mustererkennung mithilfe künstlicher Intelligenz (KI) vernetzt. Über die Daten, die hier generiert werden, lassen sich Störungen in naher Zukunft – es geht hier um Minuten – vorhersagen.
Als digitaler Zwilling bietet das von Mercedes-Benz entwickelte Echtzeit-Monitoring-System die Chance, den Standort und den Zustand der dort eingesetzten AGV jederzeit sekundengenau zu überwachen. Es sammelt definierte Daten und stellt diese Informationen grafisch dar, der Shopfloor wird so digital und transparent. Bei Störungen oder Problemen wird automatisch ein Alarm auf ein definiertes Endgerät der Instandhaltung gesendet. Die IoT-Daten aus dem fahrerlosen Transportsystem AGV LIVE werden als Datenprodukte auf der MO360 Data Platform und für domainübergreifende Datenanalysen bereitgestellt. So leisten sie einen Supply-Chain-Beitrag zum datengetriebenen Unternehmen.
IFOY Fazit
Der Einsatz der SAFELOG-AGV bei Mercedes-Benz mag zwar nicht hochinnovativ sein, bietet jedoch einen erheblichen Kundenutzen in einem hochkomplexen Umfeld. Dies beginnt beim günstigen Preis und der einfachen sowie robusten Umsetzung, reicht über das gemeinsam mit Mercedes entwickelte Software-Ökosystem bis hin zu einer Verfügbarkeit von über 99,7 bis 99,9 Prozent. In der Praxis bedeutet dies 40 Stunden weniger Bandstillstandszeiten. Die Kosten einer Stunde Bandstillstand werden in der Automobilindustrie auf 1 bis 1,5 Millionen Euro beziffert. Die Tatsache, dass Mercedes die Software sowie die Leitsteuerung selbst entwickelt und betreut, ermöglicht es dem Konzern, unabhängig von Lizenzen zu agieren und bei Fehlern, gewünschten Änderungen und Anpassungen maximal flexibel zu sein.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Funktionalität / Art der Umsetzung
Für die automatisierte Bandbelieferung der Endmontage der Mercedes-E-Klasse im Werk Sindelfingen wurde zwischen den Projektpartnern ein Konzept erarbeitet, das auf Safelog-Unterfahr-FTF und verschiedenen unterfahrbaren Ladungsträgern besteht. Insbesondere zählen zu den Ladungsträgern auch Pick-by-Light-Regale, welche ebenfalls von Safelog bereitgestellt wurden.
Fertig kommissionierte Warenkörbe werden mittels der FTF und der Regale von einem Kommissionierbereich über weitgehend fest definierte Pfade ans Band geliefert. Auf dem Weg dorthin wird eine Pufferung vorgenommen, wobei die Fahrzeuge mit ihrer jeweiligen Last in einer Reihe warten. Die FTF wurden mit einer Mercedes-intern entwickelten Leitsteuerung verknüpft, welche Steuerung- und Analyseaufgaben übernimmt.
Neuheit / Innovation
Das Projekt hat große Ähnlichkeit mit dem Vorgängerprojekt, in welchem die S-Klasse-Endmontage mit einer automatischen Bandbelieferung ausgestattet wurde. Im Vergleich zu diesem Projekt hat sich hauptsächlich die Leitsteuerung geändert. Diese sammelt Daten der FTF und speichert sie, um historische Analysen und Prognosen für die Zukunft treffen zu können. Dadurch konnte gegenüber dem Vorgängerprojekt eine höhere Verfügbarkeit der Gesamtflotte von 99,5 % und eine um 25 % erhöhte Transportleistung pro Fahrzeug erreicht werden.
Weiterhin wurde ein Hinweissystem entwickelt, welches die Personen im Kommissionierbereich mithilfe der Prognosen aus der Leitsteuerung über die notwendige Arbeitsgeschwindigkeit informiert, um die Pufferlänge konstant zu halten. Hinsichtlich der Hardware der FTF ist weiterhin das Konzept des gleichzeitigen Hebens und Ziehens von Ladungsträgern interessant. Dies macht den Transport zweier Regale mit einem Fahrzeug möglich und funktioniert im vorliegenden Fall sehr robust.
Kundennutzen
Der Kunde profitiert von der Automatisierung der Belieferung einer kompletten Kfz-Endmontage-Linie mittels einfach gehaltenen Hardware- und IT-Komponenten sowie Schnittstellen. Trotz des enormen Projektumfangs von 350 Fahrzeugen und 200 Pick-by-Light-Regalen ist eine gute Übersichtlichkeit gegeben.
Weiterhin befindet sich ein hoher Anteil des technischen Knowhows beim Kunden beziehungsweise. wurde mit dem Automatisierungslieferanten zusammen entwickelt und geteilt, somit besteht eine hohe Transparenz zwischen den Partnern.
Marktrelevanz
Die Relevanz des Projekts für andere Marktteilnehmer ist verhalten positiv einzuschätzen. Die Anzahl von Use Cases ähnlicher Größe ist sehr begrenzt, jedoch ist vor allem die vorausdenkende Leitsteuerung interessant, da der dadurch erreichte Effizienzgewinn auch in FTS geringerer Größe zum Tragen kommen könnte.
IFOY Fazit
Sehr individuelles Projekt, das durch die enge Zusammenarbeit von Lieferant und Kunde sowie durch die mit wenig komplexen Mitteln erreichte Effizienzsteigerung im Vergleich zum Vorgängerprojekt besticht.
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Funktionalität / Art der Umsetzung |
+ |
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Neuheit / Innovation |
+ |
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Kundennutzen |
++ |
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Marktrelevanz |
+ |
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++ sehr gut / + gut / Ø ausgeglichen / - weniger / -- nicht vorhanden |
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The ecosystem of the supply chain in the context of digitalisation
SAFELOG GmbH
IFOY category
Integrated Customer Solution
Summary
Conversion and modernisation of an assembly hall for the production of the E and GLC-Class series at the Sindelfingen site. Following the construction of the Factory 56 , work continued here on the future vision of the Mercedes-Benz production system. In the SC (SupplyChain) as a key component of this production, the focus was on the networking and complete transparency of all intralogistics supply as well as the necessary data collection, evaluation and adaptation.
Customer
Mercedes Benz Sindelfingen
Realisation Phase
From: 2022-12-01
To: 2023-08-31
Case Study
Innovation and customer benefits
An in-house Mercedes-Benz development enables as a self-service platform transparent real-time and historical monitoring of AGV fleets and data-supported monitoring of AGV processes. The use of the system increases the efficiency of troubleshooting and supports the sustainable optimisation of supply processes. As a digital twin, the real-time monitoring system makes it possible to monitor the location and status of the AGVs at any time and to the second. The system collects defined data and displays this information graphically: the shop floor becomes digital and transparent – in the event of malfunctions or problems, an alarm is automatically sent to a defined terminal of the maintenance team.
The so-called IoT data from the AGV-live driverless transport system is made available as data products on the MO360 Data Platform and for cross-domain data analyses. They thus make an SC contribution to the data-driven company.
Defined "heat maps" can be used to identify problem patterns and suitable measures can be derived at an early stage - keyword: predictive. The efficiency is increased and the stability and productivity of the system enhanced.
The "ghost track function" is a tool that allows you to look back - a historical image of the shop floor at any point in the past. Analysing past data, identifying bottlenecks and inefficient processes- fast, systematic and automated support for analysing countless data volumes (LOGin entries) – so that the cause of line stoppages can be quickly recognised and explainable.
The system combines a standardised user interface for automated guided vehicles with a maintenance and control system. This made it possible to implement a continuous optimisation and improvement process during the ramp-up phase, including:
- Stable and robust ramp-up
- Increased availability
- Reduction of response times in 1st and 2nd level support
- Savings in resource requirements through reduced fleet dimensioning
AGV LIVE ensures that from now on all subsequent starts are realised in a much more structured way and with significantly less disruption.
Proven partners
In this complex interaction of software and hardware, the SupplyChain of Mercedes-Benz AG relies on proven suppliers. Pick-by-light systems and AGVs from Safelog GmbH in Markt Schwaben are used both for subsystems such as the picking of shopping baskets and for transport to the assembly lines to be supplied. New technical solutions were jointly developed and standards implemented in close co-operation.
A networked mini PC with a Linux operating system is used for order picking. It controls the pick-by-light systems, which signal to the employees in the pick zones which parts belong in the shopping basket and in what quantity. However, it also enables a combination of the pick and AGV processes. Cost-intensive implementation processes are a thing of the past. The software can be customised and installed "over the air". Everything is automated and the processes no longer require paper. Of course, this is also good for the environment.
A fully networked AGV fleet is responsible for transport and supply. Over 350 AGVs in various circuits transport the parts and components in the assembly hall to the production lines "as if by magic". Over 3,000 of these standardised robots are in use across MBC, serving a wide variety of supply processes.
In intralogistics, the AGVs transport the loaded shopping baskets from the picking area to the defined sections of the assembly lines. However, pre-assembled components such as wheels and seats are also delivered directly to the installation site.
To ensure that the AGVs find their destination, they are guided via a hybrid navigation system consisting of magnetic tape and virtual guidance. To be able to execute the necessary commands on the course, the AGVs have the same mini PC as the Pick by light systems.
Equipped with their own intelligence, the AGVs are able to make decisions independently. At critical points, e.g. intersections with other circuits, a conveyor system or before entering a mechanisation system, the higher-level control system developed in-house regulates the traffic.
Conclusions: The assembly hall for the Mercedes-Benz AG E- and GLC-Class model series stands for the consistent further development of a digital and technical transformation in the automotive industry - complexity is becoming manageable. Success factors are the development and support of in-house software and control systems in order to operate independently of licence models and to be as flexible as possible in the event of errors, changes and adjustments.
Video: http://youtu.be/7jpGPE6nQxo
Contact person for technical questions
Alexander Strunz
Phone: +49 1724167477
Email:
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Press contact
Alexander Strunz
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IFOY Test
| Name | SAFELOG, SAFELOG mobile transport robots at Mercedes Factory 46 |
| Category | Integrated Customer Solution |
| Date of Test | April 9 to 10, 2024 |
Test Report
During the conversion and modernization of an assembly hall for the production of the E and GLC-Class series at the Sindelfingen site, SAFELOG worked with the car manufacturer to implement the future vision of a Mercedes-Benz production system that includes the networking and transparency of all intralogistics supply processes as well as the necessary data acquisition and evaluation. New technical solutions were developed and standards implemented in close cooperation. Pick-by-light systems and around 350 AGVs from SAFELOG in Markt Schwaben are used for subsystems such as the picking of bins and transportation to the assembly lines to be supplied. A total distance of 15 kilometers was involved. SAFELOG also supplies the car manufacturer with its entire system in Europe and the USA, which adds up to a total of 3500 AGVs.
The family-run company SAFELOG, which currently employs 260 people, actually comes from the picking technology sector and is now known not only for its mobile robotics expertise, but also for its philosophy of "German devices at a Chinese price". The solution nominated for an IFOY AWARD is the final stage of years of collaboration between Mercedes-Benz and SAFELOG. The main asset is that the 350 AGVs communicate with each other as a swarm. At Factory 46, where the new E-Class is produced, Mercedes-Benz is responsible for the software, while SAFELOG is responsible for the hardware and project implementation. At Mercedes-Benz, Factory 46 stands for the consistent further development of digitalization and transformation in the automotive industry.
Downtimes and cycle times are critical factors in the automotive industry. When an appliance has to be delivered every 90 seconds, perfection and standards are required. In addition, the AGVs must operate in such a way that the employees in the plant interact harmoniously with the AGVs on the way to and from their break and no panic or uncertainty reactions occur. To achieve this, the entire hall is networked via statistical pattern recognition using artificial intelligence (AI). The data generated here can be used to predict disruptions in the near future; we are talking about minutes here.
As a digital twin, the real-time monitoring system developed by Mercedes-Benz offers the opportunity to monitor the location and condition of the AGVs used there to the second at any time. It collects defined data and displays this information graphically, making the store floor digital and transparent. In the event of malfunctions or problems, an alarm is automatically sent to a defined maintenance terminal. The IoT data from the AGV LIVE automated guided vehicle system is made available as data products on the MO360 Data Platform and for cross-domain data analyses. In this way, they make a supply chain contribution to the data-driven company.
IFOY Verdict
The use of the SAFELOG AGVs at Mercedes-Benz may not be highly innovative, but it offers considerable customer benefits in a highly complex environment. This starts with the low price and the simple and robust implementation, and extends to the software ecosystem developed together with Mercedes and an availability of over 99.7 to 99.9 percent. In practice, this means 40 hours less downtime. The cost of one hour of downtime in the automotive industry is estimated at between 1.0 and 1.5 million euros. The fact that Mercedes develops and maintains the software and the master control system itself enables the company to act independently of licenses and to be as flexible as possible in the event of errors, desired changes and adjustments.
IFOY Innovation Check
IFOY Innovation Check
Functionality / Type of implementation
A concept was developed between the project partners for the automated assembly line delivery of the final assembly of the Mercedes E-Class at the Sindelfingen plant, which consists of Safelog underride AGVs and various load carriers that can be driven under. In particular, the load carriers also include pick-by-light racks, which were also provided by Safelog.
Ready-picked baskets of goods are delivered from a picking area to the conveyor belt via largely predefined paths using the AGVs and racks. Buffering is carried out on the way there, with the vehicles waiting in a row with their respective loads.
The AGVs are linked to a control system developed in-house at Mercedes, which performs control and analysis tasks.
Novelty / Innovation
The project is very similar to the previous project, in which the S-Class final assembly line was equipped with an automatic conveyor delivery system. Compared to this project, the main change is the control system. This collects data from the AGVs and stores it to be able to make historical analyses and forecasts for the future. As a result, it was possible to achieve a higher availability of the entire fleet of 99.5 percent and a 25 percent increase in transport performance per vehicle compared to the previous project.
Furthermore, a notification system was developed that informs the people in the picking area about the necessary working speed using the forecasts from the control system to keep the buffer length constant.
Another interesting aspect of the AGV hardware is the concept of simultaneously lifting and pulling load carriers. This makes it possible to transport two racks with one vehicle and works very robustly in this case.
Customer benefit
The customer benefits from the automation of the supply of a complete vehicle final assembly line using simple hardware and IT components and interfaces. Despite the enormous project scope of 350 vehicles and 200 pick-by-light racks, a good overview is ensured.
Furthermore, a high proportion of the technical know-how is held by the customer or was developed and shared with the automation supplier, thus ensuring a high level of transparency between the partners.
Market relevance
The relevance of the project for other market participants can be assessed as cautiously positive. The number of use cases of a similar size is very limited, but the forward-thinking control system is particularly interesting, as the resulting efficiency gains could also be used in AGVs of a smaller size.
IFOY verdict
A very individual project that impresses with the close cooperation between supplier and customer and the increase in efficiency achieved with less complex means compared to the previous project.
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Functionality / Type of implementation |
+ |
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Novelty / Innovation |
+ |
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Customer benefit |
++ |
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Market relevance |
+ |
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++ very good / + good / Ø balanced / - less / -- not available |
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