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Live-Zentrallagererweiterung bei Keller & Kalmbach
Jungheinrich AG

 

 

IFOY-Kategorie

Integrated Warehouse Solution

Zusammenfassung

Als Generalunternehmer für die Gewerke der technischen Lösung übernahm Jungheinrich die Erweiterung des 2008 errichteten Zentrallagers von Keller & Kalmbach, einem der führenden Dienstleister für C-Teile-Management. Dadurch konnte nicht nur die Lagerkapazität des Kunden, sondern auch die gesamte Anlagenleistung mehr als verdoppelt werden. Die Herausforderung dabei war, die Erweiterungen an das bestehende System nahtlos anzubinden und dies im laufenden Betrieb ohne Unterbrechungen zu realisieren.

Kunde

Keller & Kalmbach

Umsetzungszeitraum

Von: 26.01.2015
Bis: 05.10.2016

Investitionsvolumen

-

Case Study

Führender Dienstleister für das C-Teile-Management

Keller & Kalmbach wurde 1878 in München als Großhandel für Schrauben und Schmiedebedarf gegründet und gehört heute zu den führenden Großhandelsunternehmen für Verbindungs- und Befestigungstechnik. Mit rund 800 Mitarbeitern erwirtschaftete das Unternehmen 2016 einen Jahresumsatz von 270 Mio. Euro und damit fast doppelt so viel wie noch 2009, als der erste Bauabschnitt des neuen Zentrallagers in Hilpoltstein unter der Projektleitung von Jungheinrich fertiggestellt wurde.

Erweiterung des Zentrallagers zur Optimierung der Distributionslogistik

Die starke Fokussierung von Keller & Kalmbach auf das C-Teile-Management für Industriekunden stellte besondere Anforderungen an die Intralogistik im Lager, um den Kunden ihre Ware zur richtigen Zeit, am richtigen Ort und in der richtigen Menge zu liefern. Das Resultat waren größere Lagermengen und eine zunehmende Artikelvielfalt, so dass der Lagerplatz immer knapper wurde. Daher entschloss sich die Geschäftsleitung 2008 zur Errichtung eines neuen Zentrallagers und 2014 – nach anhaltendem Wachstum – zu einer Erweiterung. Als Generalunternehmer für die Gewerke der technischen Lösung zeichnete sich Intralogistikexperte Jungheinrich bei beiden Bauphasen für Planung, Projektierung und Realisierung der gesamten Intralogistik verantwortlich. Die zweite Bauphase wurde im Oktober 2016 finalisiert und final an den Kunden übergeben.

Komplexe Planung und Montage

Da bereits bei der ursprünglichen Planung und Projektierung ein zukünftiges Wachstum und somit eine Erweiterungsmöglichkeit berücksichtigt wurde, konnte die Erweiterung im laufenden Betrieb realisiert werden. Dennoch war die Erweiterung der Fördertechnik während des laufenden Betriebs sowohl in der Planung als auch bei der Montage sehr komplex. Auf engstem Raum mussten im bestehenden Lager neue Fördertechnik sowie zwei Palettenheber installiert werden. Die Bau- und Testphase erforderte ebenfalls eine sehr genaue Abstimmung. Einerseits durfte der Betrieb zu keiner Zeit beeinträchtigt werden und andererseits war es zwingend notwendig alle Termine einzuhalten. Trotz allem gelang es, noch während der Erweiterungsarbeiten eine vorzeitige Inbetriebnahme einzelner fertiggestellter Teilbereiche des neuen Lagers vorzunehmen. Gleichzeitig wurde die Erweiterung so konzipiert, dass eine weitere Skalierung des Systems möglich ist, sowohl bei der Lagerfläche, aber auch hinsichtlich der Logistikprozesse wie die Vorbereitung für einen weiteren Kommissionierroboter.

In der ersten Bauphase wurde das Zentrallager in vier Bereiche unterteilt. Dabei handelte es sich um ein Hochregallager (HRL) mit mehr als 35.000 Palettenstellplätzen und fünf Gassen, einem Automatischen Kleinteilelager (AKL) für mehr als 155.000 Kartons in acht Gassen sowie einem AKL für 8.000 Tablare und einem Lager für sperrige Güter. Die Gesamtfläche belief sich auf 10.000 m². Die Lagerbereiche wurden so angeordnet, dass man auf zukünftige Entwicklungen durch Erweiterungen reagieren kann. Für die Steuerung dieser Bereiche sowie die komplexen Kommissionierprozesse wurde das Jungheinrich Warehouse Management System installiert. Eine Besonderheit dabei stellte das Kommissioniersystem dar, welches mit ergonomisch gestalteten, kombinierten Arbeitsplätzen für die Kommissionierung von Tablaren, Kartons und Paletten nach dem Prinzip „Ware-zur-Person“ funktioniert. Hier verläuft die entsprechende Fördertechnik aus dem HRL und den beiden AKL auf mehreren Ebenen, wodurch eine hohe Flexibilität erreicht wird, bei der die Ware und die Behälter automatisch bereitgestellt werden. Das Jungheinrich WMS erkennt anhand der in den Stammdaten hinterlegten Artikelgewichte das Gesamtgewicht des Kommissionierauftrages und sorgt automatisch für die Bereitstellung der passenden Versandeinheiten, ob Karton oder Palette. Dadurch stieg der Durchsatz beim Kommissionieren auf 160 Picks/Stunde pro Arbeitsplatz.

Schnelle und effiziente Kommissionierung von Kunden-Kleinladungsträgern (KLTs)

In der zweiten Bauphase wurde die Erweiterung des HRL um weitere fünf Gassen mit 37.450 Palettenstellplätze vorgenommen. Anfang 2016 folgte der Ausbau des AKL für Kartons um sechs Gassen für zusätzlich 133.770 Kartons sowie der Neubau eines weiteren Tablarlagers für 15.000 kundenindividuelle Tablare. Gleichzeitig wurde die gesamte Fördertechnik zur Schaffung neuer Kapazitäten ausgebaut und somit die Kommissionierleistung verdoppelt. Im Zuge der Erweiterung wurde zudem die Gelegenheit genutzt, durch die Einbindung innovativer, intelligenter Technologien zur automatischen Palettierung in Form eines Palettierroboters weitere Optimierungspotenziale zu erschließen. Das Ergebnis besteht aus acht ergonomischen Arbeitsplätzen, die über die Fördertechnik sowohl mit dem Kleinteilelager als auch über mehrere Ebenen Stahlbaubühnen mit dem HRL verbundenen sind. Hier werden die vom Kunden via EDI (Electronic Data Interchange) bestellten Artikel aus den Lagerkartons abgezählt und direkt in die Kunden-KLTs gepackt. Ist der Versandbehälter voll, erhält es ein Etikett, wird auf ein Tablar gesetzt und in einem vollautomatischen Auftragspuffer so lange gepuffert bis alle Behälter für diesen Kundenauftrag kommissioniert sind. Anschließend berechnet eine Palettier-Software das Lagenbild für den Palettierroboter und übermittelt dem Lagerverwaltungssystem Jungheinrich WMS, in welcher Reihenfolge die KLTs aus einem vollautomatischen Auftragspuffer ausgelagert werden müssen, um von dort palettiert zu werden. Dank des innovativen flexiblen Greifsystems des Palettierroboters kann dieser verschiedene Typen und Größen von KLTs aufnehmen und stapeln. Dabei erreicht er eine Leistung von 500 Behältern pro Stunde.

Palettierung mithilfe eines Roboters

Dank des Roboters kann die Kommissionierung sehr viel flexibler gestaltet werden, da nicht mehr in der Reihenfolge kommissioniert werden muss, in der die Ware auf die Palette kommt. So können auch kurzfristige Großaufträge an mehreren Arbeitsplätzen parallel kommissioniert und die Plätze gleichmäßiger ausgelastet werden. Insgesamt gelangen so täglich rund 150 Tonnen Ware mit circa 10.000 Pickpositionen in Kartons, KLTs oder Sichtlagerkästen über den Warenausgang zu den Kunden von Keller & Kalmbach. Zudem gibt es in der Halle einen neuen Bereich für das Umpacken, Sortieren und die Set-Bildung sowie eine Waschanlage und eine Regalanlage für Leerbehälter. Durch die Auslagerung der Stapelarbeit der bis zu 20 kg schweren Behälter an den Roboter erfolgte auch eine wesentliche Verbesserung der Arbeitsbedingungen für die Mitarbeiter dank ihrer Entlastung von der schweren physischen Arbeit. Dies führte ebenfalls zu einer Zunahme des gesamten Umschlags.
Ein weiteres Highlight ist das Kartondirekthandling: Bis zu 240 Tonnen Waren kommen täglich am Wareneingang an und werden dann an 12 Arbeitsplätzen in Kartons oder Kanban-Behälter umgefüllt oder auf Trägerpaletten gestellt. Dies ist notwendig, da die Ladungsträger der Lieferanten qualitativ nicht den Ansprüchen eines Automatiksystems entsprechen (zum Beispiel Containerware). Zudem dient die Umverpackung auch der Möglichkeit der Qualitäts- und Mengenprüfung. Im Falle eines Brandes weichen die Kartons durch, so dass die Brandlast verringert und die Sicherheit im Lager erhöht wird.

Verdopplung der Gesamtleistung

Ein wesentlicher Vorteil der von Jungheinrich erfolgreich geplanten und durchgeführten Erweiterung des Zentrallagers besteht darin, dass die Baumaßnahmen im laufenden Betrieb, ohne Beeinträchtigung des Tagesgeschäfts stattfinden konnten, das heißt, die Anlage wurde zu keinem Zeitpunkt für die Umbauarbeiten stillgelegt. Zudem waren 40 Prozent der Erweiterungs-Palettenkapazität nach nur sechs Monaten für den Kunden voll nutzbar, also vollständig in das Tagesgeschäft integriert.

Neben der schieren Größe beeindruckt die Komplexität der gesamten Anlage mit den Rechen- und Datenbankprozessen im Hintergrund. Die Steuerung der Einzelgewerke, die Schnittstelle zum ERP-System und die Steuerung der Logistikprozesse durch das Jungheinrich WMS funktionieren reibungslos.

Weitere Highlights

1. Skalierbarkeit: Die Möglichkeit für eine weitere Erweiterung ist nach wie vor vorhanden und vorbereitet, um den Kunden auch im weiteren Wachstum zu unterstützen.
2. Ausfallsicherheit: Auskreuzen des Bestandes mit dem Neubau zu zwei redundanten Systemen (zwei separate Loops bei AKL und Palettenlager).
3. Leistungsoptimierung: Gezielte Entkopplung von Funktionsbereichen mittels Pufferblöcken zur Maximierung der Leistung der Funktionsbereiche.
4. Arbeitsergonomie: Die Kommissionierarbeitsplätze sind ergonomisch ausgerichtet und so ausgelegt, dass die Mitarbeiter keine Lasten über 15 kg heben müssen, meist nur Gewichte unter 5 kg.

Wie eingangs bereits erwähnt, wurde dank der Erweiterung des Zentrallagers nicht nur die Lager- und Logistikfläche von insgesamt 10.000 m² auf 18.500 m² fast verzweifacht. Auch die Leistung der gesamten Anlage konnte dadurch verdoppelt werden.

 

Fachlicher Ansprechpartner

Stephanie Balkenhol
Telefon: 04069483637
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Pressekontakt

Benedikt Nufer
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Live extension of Keller & Kalmbach’s central warehouse
Jungheinrich AG

 

 

IFOY category

Integrated Warehouse Solution

Summary

As general contractor for the implementation of the technical solution, Jungheinrich was responsible for the extension of Keller & Kalmbach’s central warehouse, which was built in 2008. Keller & Kalmbach is one of the leading C-parts management suppliers. As a result, the company’s storage capacity as well as the entire system performance was doubled. The biggest challenge was to seamlessly implement the new equipment into the existing system, without disrupting on-going operations.

Customer

Keller & Kalmbach

Realisation Phase

From: 2015-01-26
To: 2016-10-05

Investment

-

Case Study

Leading supplier of C-parts management

Keller & Kalmbach was founded in Munich in 1878 as a wholesaler for screws and blacksmithing supplies and today belongs to the leading wholesalers for connection and fastening technology. With about 800 employees, Keller & Kalmbach generated €270 million in sales in 2016. That is almost twice as much as in 2009, when the first construction phase of the new central warehouse in Hilpoltstein was built under Jungheinrich project management.

Central warehouse expansion for optimisation of distribution logistics

Keller & Kalmbach’s strong focus on C-parts management for industrial customers posed special demands on the intralogistics processes within the warehouse for goods to be delivered to customers at the right time, to the right place and in the right quantity. This resulted in larger storage volumes and an increased diversity of items, which meant that storage space became increasingly scarce. Consequently, in 2008, the management decided to build a new central warehouse and – following continued growth – to extend it in 2014. As general contractor, intralogistics expert Jungheinrich was responsible for planning, project configuration and implementation of both construction phases of the intralogistics system. In October 2016, the extension was finalised and handed over to the customer.

Complex planning and assembly

As future growth and, thus, the possibility for a storage extension had already been considered in the initial planning of the project, it was possible to implement the extension during on-going operation. Nevertheless, the extension of conveyors while operations were in progress was very complex, in terms of both planning and assembly. New conveyor systems and two pallet lifts had to be installed in the confined space of the existing warehouse. The construction and test phase required very precise coordination. On the one hand, any negative impact on any operations had to be avoided at any time and, on the other hand, it was absolutely necessary to meet all deadlines. Despite all this, early commissioning of individual, already finished parts of the new warehouse was possible. At the same time, the extension was designed to accommodate flexible scaling of the system in terms of storage space as well as logistics processes, by setting up, for example, a preparation for another order-picking robot.

In the first phase of construction, the central warehouse was divided into four areas. These were a high-bay warehouse (HBW) with more than 35,000 pallet spaces and five aisles, a mini-load warehouse (mini-load) for more than 155,000 cartons in eight aisles as well as a mini-load for 8,000 trays and a warehouse for bulky goods. The total area amounted to approx. 10,000 m². The warehouse layout was designed in such a way that it would be possible to respond to future developments with extensions. The Jungheinrich Warehouse Management System (WMS) controls these areas as well as the complex order-picking processes. One special feature was the order-picking system, which works according to the 'goods to operator' principle using ergonomically designed, combined workstations for picking trays, cartons and pallets. Here, the corresponding conveyor system runs from the HBW and the two mini-loads on several levels. Thus, a high degree of flexibility is achieved by goods and containers being supplied automatically. Using the item weight recorded in the master data, the Jungheinrich WMS recognises the total weight of the order and automatically requests the provision of appropriate dispatch units, be it cartons or pallets. As a result, order-picking performance increased to 160 picks per hour and workstation.

Fast and efficient order picking of customer totes

In the second phase of construction, the HBW was extended by a total of five aisles, adding another 37,450 pallet spaces. In early 2016 followed the expansion of the mini-loads for cartons by an additional six aisles for another 133,770 cartons as well as the construction of a new tray warehouse for 15,000 customer-specific trays. Simultaneously, the entire conveyor technology was extended to increase capacity and, thus, order-picking output was doubled. The development work opened up the opportunity utilise further optimisation potential by implementing innovative, intelligent technologies for automated palletisation in the form of a palletising robot. The result consists of eight ergonomic workstations connected via conveyor systems with the small parts warehouse and also via several levels of structural steel platforms with the HBW. Items ordered by customers via EDI (Electronic Data Interchange) are counted off from storage cartons here and packaged directly into the customer totes. Once the delivery unit is full, it is labelled, placed on a tray and buffered in an order-picking unit until order picking for all the units of that customer order is complete. Then, palletising software calculates the layer formation for the palletising robot, transferring to the Jungheinrich WMS the order in which the totes have to be retrieved from the order-picking unit onto a buffer track. Thanks to its innovative, flexible load-handling attachment, the palletising robot is able to grip, lift and stack different types of totes. It achieves an output of 500 totes/units per hour.

Palletising using a robot

Owing to the, order picking has become much more flexible because operators no longer have to pick in the same order in which goods are placed on the pallet. So even large orders that come in unexpectedly can be order-picked at several workstations in parallel with the workload evenly distributed to the stations. In this manner, approximately 150 tons of goods with about 10,000 pick positions in cartons, totes or open-fronted storage boxes pass through shipping each day on their way to the customers of Keller & Kalmbach. There is also a new area in the hall for repacking, sorting and forming sets as well as a washing system and a rack system for empty containers. By outsourcing stacking operations of heavy goods weighing up to 20 kg, there was a significant improvement of the employees’ work conditions, as they were relieved of the physically strenuous work. This also resulted in an increase of the warehouse’s total throughput.
A further highlight is the direct handling of cartons: Up to 240 tons of goods enter the incoming goods area every day and are processed at 12 workstations, being repacked in cartons and Kanban containers or placed on carrier pallets. This is necessary, as most load carriers from suppliers do not meet the qualitative requirements of an automated system, such as container goods. Repackaging also facilitates quality and quantity management. In case of a fire, these cartons do not burn but melt, thus reducing the fire load and increasing operating safety in the warehouse.

Doubled performance of the entire system

One of the key advantages of the central warehouse extension successfully planned and implemented by Jungheinrich is that construction occurred during on-going operation without interfering with day-to-day business. This means, at no point in time was it necessary to close down the facility due to construction. Furthermore, 40 percent of the pallet capacity achieved by the extension were fully available to the customer after only 6 months, meaning completely integrated in day-to-day business.

In addition to the sheer scale, the complexity of the overall system with computing and database processes in the background is impressive. Controlling of individual functions, the interface to the ERP system and controlling of logistics processes by the Jungheinrich WMS all work flawlessly.

Further highlights

1. Scalability: There is room for another extension to continue supporting the customer in future developments.
2. Reliability: The new storage systems enable repositioning of stocks to two redundant systems (two separate loops at the ASW and pallet storage).
3. Optimised performance: Targeted decoupling of functional areas using buffer blocks to maximise performance in these areas. 
4. Ergonomic workplace: The order-picking workstations are ergonomically designed to reduce the operator workload. They no longer need to lift loads of more than 15 kg, primarily under 5 kg. 

As indicated above, the extension of the central warehouse resulted not only in a significant increase of storage space from 10,000 m² to about 18,500 m². It also enabled the doubling of the entire system’s performance.

 

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Stephanie Balkenhol
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Benedikt Nufer
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MK 140. So kompakt kann Größe sein.
Liebherr-Werk Biberach GmbH

 

 

IFOY-Kategorie

Kran und Hebezeug

Zusammenfassung

Mit dem Mobilbaukran MK 140 bietet Liebherr ein kompaktes 5-Achs-Modell an, das durch enorme Reichweiten und Traglasten bei kompakten Abmessungen überzeugt. Mit dem VarioJib vereint der MK 140 die beiden Kransysteme Katzmodus und Wippmodus in einem Kranmodell. Die erreichbaren Hubhöhen bis 94 m und Ausladungen bis 65 m unterstreichen seine hohe Flexibilität und setzen neue Standards im Segment der Mobilbaukrane.

Beschreibung

Mit dem neu geschaffenen VarioJib ist der MK 140 der erste Kran, der die beiden Kransysteme Katzfahrbetrieb und Wippbetrieb in einem Kranmodell vereint. Diese Kransymbiose ist einzigartig und bietet den Mobilbaukranbetreibern Ausladungen und Hakenhöhen, die bislang nur mit Geräten erreicht wurden, die deutlich größer sind und eines enormen Rüstaufwands bedürfen.

Der Katzmodus, der wie bei allen MK-Modellen standardmäßig eingesetzt wird, überzeugt mit einer Ausladung von 58,5 m und einer maximalen Traglast von 1.900 kg an der Spitze. Diese Ausladung auf "nur" 5 Achsen ist einmalig im Bereich der Mobilbaukrane.

Mit dem zusätzlichen Wippmodus kann die Ausladung auf 60 m gesteigert werden, indem das Hubseil einsträngig über die Auslegerspitze geführt wird. Hiermit ist eine stufenlose Auslegerverstellung unter Last von -20° bis +70° möglich. Die notwendige Ausladung wird mittels Auf- und Abwippen des gesamten Auslegers erzielt. Die Umrüstung in diesen Modus wurde so konzipiert, dass sie nur von einer Person innerhalb von 15 Minuten durchgeführt werden kann. Es ergibt sich eine Traglast von 1.400 kg und eine maximale Hubhöhe von circa 90 m. Durch den Einsatz von zwei Auslegerverlängerungen kann die Ausladung auf bis zu 65 m und die Hubhöhe 94 m weiter gesteigert werden. Die Traglast beträgt dabei 1.000 kg. Beide Verlängerungen können ebenfalls während des vorhin genannten schnellen und einfachen Umrüstprozesses nur von einer Person einfach montiert beziehunsgweise demontiert werden. Der Wippmodus bietet somit dem Kranfahrer durch seine schnelle und einfache Umrüstung sowie durch die unterschiedlichen Auslegerlängen noch mehr Flexibilität auf der Baustelle. In diesem Modus können beispielsweise Hindernisse auf der Baustelle entweder überschwenkt oder untertaucht werden, ohne dass die Last vorher abgesetzt werden muss.

Des Weiteren ist der MK 140 der erste Mobil(bau)kran, der seinen gesamten Rüstzustand kennt und somit den Kranfahrer bei der Auswahl der richtigen Lastkurve unterstützt. Durch die sensorgestützte Überwachung

• des Ausschiebezustands der Schiebeholme für die Abstützungen,
• der am Kran montierten Zusatzballastkomponenten,
• des ausgewählten Kranmodus und
• der montierten Anbauspitzen

wird dem Kranfahrer über das Display der Kransteuerung die zur Konfiguration des Krans passende Lastkurve vorgeschlagen. Dadurch wird der Kranfahrer bei Konfiguration des Krans unterstützt, Falscheingaben bei der Konfiguration sind ausgeschlossen und somit ist ein sicherer Kranbetrieb möglich.

Innovation

Trotz einer Reduzierung der Gesamttransportlänge von 16,65 m auf 15,97 m im Vergleich zum Vorgängermodell konnte die maximale Ausladung im Standardkatzfahrbetrieb um 6,5 m und die maximale Hakenhöhe bei horizontalem Ausleger um 7 m gesteigert werden.

VarioJib - Kombination aus zwei Kransystemen

• Katzmodus für schnellen Umschlagbetrieb mit Ausladung 58,5 m und Traglasten an der Spitze bis 1.900 kg
• Wippmodus für Spezialeinsätze z.B. zum Ausweichen von Hindernissen mit Ausladung bis 65 m und max. Hakenhöhe 94 m

Automatische Rüstzustandserfassung zur Unterstützung des Kranfahrers bei der Konfiguration des Kran - Vermeidung von Falscheingaben

Marktrelevanz

Relevanz für den Markt: VarioJib und Rüstzustandserfassung sind absolute Neuheiten im Markt
Branchen: Mobilkranvermietung, Baubranche
Potenzieller Markt: Relevante Mobilkranmärkte / ca. 30 Stück pro Jahr

Hauptvorteile für den Kunden

Gerade in innerstädtischen Bereichen, den typischen Einsatzgebieten von Mobilbaukranen, sind kompakte Transportabmessungen und ein hohes Maß an Flexibilität von Vorteil. Der neue MK 140 vereint diese Eigenschaften und bietet zusätzlich innovative Ideen, die neue Maßstäbe im Bereich der Mobilbaukrane setzen.

Technische Daten

Typ: Kran / crane

Mobilbaukran

Traglast	8 Tonnen
Eigengewicht	60000 kg
Hubgeschwindigkeit mit Last	1,6 m/s
Senkgeschwindigkeit mit Last	1,6 m/s
Maximale Hubhöhe	94 m
Verfahrgeschwindigkeit	1,5 m/s
Steuerung	Wired
Antrieb	elektro

Datenblatt

Video: MK 140 vielseitig einsetzbar auf Baustellen / MK 140 versatile on building sites

 

Fachlicher Ansprechpartner

Wolfgang Schlaucher
Telefon: +49 7351 41-4557
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Pressekontakt

Hans-Martin Frech
Telefon: +49 7351 41-2330
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MK 140. Great things come in small packages
Liebherr-Werk Biberach GmbH

 

 

IFOY category

Crane and Lifting Appliance

Summary

The MK 140 mobile construction crane means that Liebherr can now supply a compact 5-axle model which provides massive load capacities and radii whilst being compact in size. With its VarioJib, the MK 140 combines trolley mode and luffing mode crane systems in a single crane model. The achievable hoisting heights of up to 94 m and radii up to 65 m underline its great flexibility and set new standards in the mobile construction crane segment.

Description

With its new VarioJib, the MK 140 is the first crane to combine trolley mode and luffing mode crane systems in a single crane model. This crane symbiosis is unique and means that mobile construction crane operators can now use radii and hook heights which previously were the preserve of much larger machines and required an enormous amount of set-up work.

Trolley mode, which is used as standard on all MK models, has a radius of 58.5 m and a maximum load capacity of 1,900 kg at the jib head. This radius on "just" 5 axles is unique in the mobile construction crane segment.

The additional luffing mode enables the radius to be increased to 60 m by taking the hoist rope around the jib head in a single line. This enables the luffed jib position to be adjusted infinitely when loaded between -20° and +70°. The required radius is achieved by luffing the entire jib up and down. The adjustment in this mode has been designed in such a way that it can be carried out by just one person within 15 minutes. This produces a load capacity of 1,400 kg and a maximum hoisting height of approximately 90 m. The use of two jib extensions enables the radius to be increased up to 65 m and the hoisting height to 94 m. The load capacities in these cases are 1,000 kg. Both extensions can also be fitted and removed by one person during the quick, easy adjustment process mentioned above. Luffing mode therefore gives the crane driver even more flexibility on site since he can adjust the crane quickly and easily and use different jib lengths. In this mode, for example, the crane can either slew over or under obstacles on the site without first having to put down the load.

Another new feature of the Liebherr MK 140 is its automatic set-up status recording system. The smart control system monitors the safety aspects of the crane configuration such as support width, ballasting, fitted jib heads and operating mode. The crane driver receives a suggestion about the current configuration of the crane on the display and must then confirm it. Incorrect entries in the configuration are therefore impossible which ensures greater safety on site.

Innovation

Despite reducing the overall transport length from 16.65 m to 15.97 m compared to its predecessor, the maximum radius in standard trolley mode has been increased by 6.5 m and the maximum hook height with a horizontal jib has been increased by 7 m.

VarioJib - for two different Operation modes

• Trolley mode for maximum handling operation with a radius of 58.5 m and tip loads up to 1,900 kg
• Luffing mode for special operations e.g. for slewing over obstacles with radius up to 65 m and hook heights up to 94 m

Automatic set-up status registration for avoiding incorrect entries in the configuration which supports the crane Driver and ensures greater safety on site.

Marktet relevance

Relevance for the market: VarioJib and automatic set-up status are completely new in the market
Branches: Mobile crane rental companies, Construction
Potential market: Relevant mobile crane markets / appr. 30 pieces per year

Main customer benefits

In urban areas, in particular, in other words the typical areas in which mobile construction cranes are used, compact transport dimensions and a high level of flexibility are always an advantage. The new MK 140 combines these features and delivers additional innovative ideas which set new standards in the mobile construction crane segment.

Technical data

Type: Kran / crane

Mobile Construction Crane

Lift capacity load	8 tons
Crane weight	60000 kg
Lifting speed with load	1,6 m/s
Lowering speed with load	1,6 m/s
Maximum lift height	94 m
Movement speed	1,5 m/s
Control	Wired
Drive	electro

Video: MK 140 vielseitig einsetzbar auf Baustellen / MK 140 versatile on building sites

 

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